【目次】

第2章 基本的な考え方を押さえておく

（1） ｢改革｣である
　 「改善」と「改革｣の違いとは
　　「自己啓発｣ではなく「自己革新」を行なう
　　「改革」と「改善」を使い分ける
（2） ｢ムダ取り」である
　　　生産性の向上は改革の結果
　　「ムダ」とは何か
（3） ｢流れ｣である
　　　製造業には7つの流れがある
　　　流れ化の5つのポイント
　　　流れ生産の基本は「1個流し」
　　　1個にこだわる

（4） ｢少人化｣で生産性を上げる
　　　見せかけの「効率的」にごまかされるな ← 今回の記事
　　　効率化とはできるだけ少ない人員で対応すること ← 今回の記事

（5） 大切なのはタクトタイムを守ること
　　　個々の効率・全体の効率
　　　「タクトタイムを守る」とは
　　　企業全体の同期を図る
（6） もうひとつの「5S｣でスモールメリットに対応する
　　　スケールメリットからスモールメリットヘ
（7） 7つの経営課題をゼロベースで考える
　　　「ゼロベース発想法」で課題を根本から解決する

第2章 基本的な考え方を押さえておく

　ジャスト・イン・タイム（JIT）生産を実現するためには、JITの考え方を理解しておく必要があります。JIT改革で重要なキーワードを取り上げて説明します。

（4） ｢少人化｣で生産性を上げる

　正しい「効率」の考え方を理解し｢少人化」で効率的な人員配置を実現する。

◆ 見せ掛けの｢効率的」にごまかされない！

　JIT改革の体系のなかに「少人化」という要素があります。聞き貫れない言葉だと思いますが「顧客の要求に合わせて、最も効率的に人員を投入する」ということです。この「効率的」とはどういうことかを考えてみましょう。製造業では「生産性」の向上が大きな課題です。生産性とは、顧客からの要求（需要）に対して、どれだけ産出（供給） したかということをいい、下記の公式で計算されます。

　生産性を上げるには、以下の3つの施策が考えられます。

1. 分母（投入工数）は同じで、分子（生産量）を上げる
2. 分母（投入工数）を下げて、分子（生産量）は同じ
3. 分母（投入工数）を下げて、分子（生産量）を上げる

　下図に示した「生産性向上のための3つの施策」を見てください。例えば、10人で100個の製品を作っている企業が、顧客から100個の注文を受けました。生産性を上げるために、以下の3つの施策が提案されたとします。

　施策①では、同じ10人で200個生産します
　施策②では、半分の5人で100個生産します
　施策③では、半分の5人で200個生産します

図.生産性向上のための3つの施策

　どの施策も、生産性は向上しているようにみえます。施策①、②では生産性が2倍に、施策③では4倍になったようにみえます。しかし、職客の注文は100個なのですから、それ以上作っても意味はありませんので、取るべき施策は②ということになります。生産量を増やせば生産性が向上すると考えるのは間違いで、それは、見せ掛けの生産性に過ぎないのです。①､③では逆に、100個も余分な在庫を作ってしまうことになり、在庫のムダや運搬のムダ、管理のムダなど、さまざまなムダを生み出します。残念ながらそれは、顧客のニーズを忘れた、生産側の勝手な勘違いなのです。

◆ 効率化とはできるだけ少ない人員で対応すること

　JIT改革では「要求高＝生産量」が大前提になります。

　施策②は、100個を5人で作る方法です。同じ100個を作るにしても、最少人員の5人で行なう。この方法が、最も生産性が高いのです。これが「少人化」の考えです。「少人化」とは、単に「人員を減らす」という意味ではありません。｢顧客ニーズに対して、最も効率のよい人員を投入（配置）する」ことです。これが、正しい効率化の考え方です。

　変化の激しい顧客ニーズに応えるためには、多品種化や短納期化に対応しなければなりませんので、生産ラインを柔軟にしておかなければなりません。そのためにはどうすればいいのか、第2章でその方法を紹介します。①や③を選んだ人は、これまでの考え方を変える必要が出てくるでしょう。

　次回は、（5）大切なのはタクトタイムを守ることから解説を続けます。

　【出典】古谷誠 著 『会社を強くする ジャスト・イン・タイム生産の実行手順』中経出版発行（筆者のご承諾により連載）