【品質保証概論 連載の目次】
「管理」とは、次の4ステップの繰り返しであり、これを「管理サイクル（PDCAサイクル）」といいます。
①計画を立て（P：Plan）
②計画を実行し（D：Do）
③実行した結果を検証し（C：Check）
④計画と違う部分を是正処置する（A：Action）
PDCAという言葉は一般的に使われていますが、その意味は計画（Plan）、実施（Do）、検証（Check）、処置（Action）の頭文字で、目的を確実に実行するための行動サイクルを表します。
【この連載の前回：品質保証概論（その２）品質を保証するということへのリンク】
【目次】
1. Plan（計画）
2. Do（実施）
3. Check（検証）
4. Action（処置）
1. Plan（計画）
PDCAサイクルを回すために最初に必要となるのがPlan（計画）です。生産現場において品質を維持するためには、生産要素の4M（Man：人、Machine：設備・機械、Material：材料・原料、Method：作業方法）について明確な管理基準がなければいけません。適切な製造条件と作業標準を確立することが生産現場におけるPlan（計画）となります。
2. Do（実施）
計画の実施とは、計画で設定された製造条件や作業標準に基づいて製造を行うことです。作業者は、基準やルールを理解した上で定められた作業を標準通りに行う必要があります。また、作業者が問題なく作業できるように、事前に教育や訓練を行うことも必要でしょう。教育・訓練や、作業手順書の準備、作業環境を整えてはじめて、定められた作業を正しく行うことができるのです。
3. Check（検証）
作業が標準通りに行われたかどうか、また商品が要求仕様を満たしているかをチェックします。生産現場では、加工や組み立ての後に検査工程を設けて、部品や商品の仕上がり具合を検査します。検査工程は、不具合品を排除して良品を選別することだけが目的ではなく、発生した不具合品に対して発生原因となる上流工程へのフィードバックを行ったり、検査データを集計・分析することにより得られた気づきから、新たな不具合品の発生を未然防止することまでが役割と認識すべきでしょう。
4. Action（処置）
検証の結果、不具合品が発見されたり、作業標準通りに作業が行われていなかった場合には、製造条件や作...
次回に続きます。
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