1. 生産開始前の工程設計
製造会社の物流は今やサプライチェーンを構成する重要要素となっています。それだけに充実したスタッフでしっかりと構築する必要があると思われます。しかし実態はいかがでしょうか。製造会社の中ではまだまだ物流の地位が低いケースが散見されます。とにかく調達したものをラインに運ぶことと、できあがった製品を引き取って輸送することのみが仕事のように思われている節があります。本来であればサプライチェーン全体の効率化を考えなければならないのですが、物流の部分だけ切り離されている気がしてなりません。生産工程は担当技術スタッフがとことん効率化を図るはずです。設備投資も行いますから投資対効果についても入念に計算していくことでしょう。
一方で工場の中には生産工程もいくつも存在しますので、工程と工程のつなぎの部分についてもきちんとした設計が必要と思われます。ここが製造会社の弱点かもしれません。工程間については意外と重視されていない場合があります。そうなると工程間が同期化されず余分な在庫が発生する可能性があるのです。
各工程のレイアウトも重要なのですが、全体最適を考えた工程設計ができていない工場があります。そうなると工場内でムダな運搬が発生する可能性が出てきます。いったんレイアウトが決定してしまうとずっと運搬が発生し続けてしまいます。在庫も必要になるでしょう。つまり最初に決めるレイアウト次第で工場効率に影響が出てしまうということです。このことを知っておく必要があります。
工場効率はサプライチェーン効率の重要要素であるため、本来であれば工場の技術スタッフが生産開始前に検討すべき事項であると考えられます。別の考え方をすると工程間は運搬が発生する可能性があるため、物流スタッフが検討すべし、という意見があるかもしれません。
生産開始後に発生する運搬作業や在庫管理業務は物流担当者が実施するケースが多いと思われますので、その意見は正しいかもしれません。そこで物流スタッフは最終的なサプライチェーン効率化に向けて何に取り組んでいったらよいかについて考えてみましょう。
2. トラック合わせ生産とは
後工程はお客様という言葉があります。職種を問わず自分の仕事の後工程はすべてお客様であり、お客様のためになる仕事をやっていこうという趣旨です。製造会社で物流が軽視されがちだということをお話しましたが、この思想に基づけば間違った発想であると言わざるを得ません。もちろん、この思想がなくてもこの時代に物流を軽視することは企業経営にとってマイナスであることは言うまでもありません。
生産統制が取れていない場合、好き勝手にものづくりを行い、その結果として在庫に振れが出てしまう場合があります。その影響、特にマイナスの影響を物流が受けていることは改めなければなりません。トラック合わせ生産という生産方式があります。これはその名の通り、出荷トラックに合わせた生産を行うことを指します。
トラック1台が満車になるように生産を調整します。ちょうどトラック1台分となる生産ロットを組むということです。即ちこれはものづくりが物流に同期化している典型的な例なのです。これはお客様へお届けする時刻から逆算し、トラック出発時刻や生産完了時刻、生産開始時刻などを決めていくことになります。
・お客様到着 翌日14時
・トラック出発 翌日11時
・荷揃え完了 翌日10時
・生産完了 翌日9時
・生産着手 当日16時
・トラック出発 翌日11時
・荷揃え完了 翌日10時
・生産完了 翌日9時
・生産着手 当日16時
このようにお客様到着時刻からさかのぼって各工程の時刻を決めていくのです。いかがでしょうか。ものづくりと物流が同期化することで余分な在庫を防ぐことができるとともに、物流ロスも削減することが可能になるのです。一足飛びにこのレベルに達しなくても、まず物流が生産ラインから完成品を引き取るタイミングを決めることだけから始めても良いかもしれません。
3. 調達物流とものづくりの同期化
工場が物を調達する行為も使うタイミングに合わせて行うことがサプライチェーン全体の効率化に寄与します。生産が１０時から開始されるのであれば９時までに必要な資材や部品を買っておけば良いことになります。これがものづくりと調達物流の同期化です。必要な数を調達することは余分な在庫を持たないためには必要なことです。この必要数は生産数プラスアルファということになりますが、プラスアルファとは不良品を作ってしまう数量分ということになります。つまりそれは限りなくゼロに近いことが望ましいのです。これにつきましては常日頃から取り組んでいる品質向上活動で目標に近づけていくことになります。
もう一つ、早めに調達しすぎることの無いようにしたい、ということが挙げられます。先ほどの例では生産開始の１時間前に調達することになっていますが、生産変更やトラックの遅延などを考慮し調達時刻を前倒しにすることがあります。これをあまり前にしすぎると工場内で...
使われずに滞留している時間が増え、場所を占有してしまい工場の効率を落とすことになります。
調達物流で納入された資材や部品を生産ラインに届けるときも、生産が開始される直前に届けることが望ましいでしょう。理屈は調達物流と同様です。早めに持っていくとラインサイドで不要部品が滞留してしまうことになります。使うギリギリ前に届けることがポイントです。これが構内物流とものづくりの同期化ということになります。
このように調達物流や構内物流とものづくりを同期化するときには荷姿のサイズがポイントになります。あまり大きすぎる荷姿では資材や部品が必要数以上に入っていることになりますので、あくまでも一回に使う数量をベースに荷姿を設定しましょう。先に容器を決めて入数を決める方法は良くありません。
いかがでしょうか。トラックに合わせてものづくりを行うこと、これはお客様が要求するタイミングから逆算して出荷やものづくりを行っていくことです。またものづくりに合わせた調達物流や構内物流もムダな在庫を抱えずにサプライチェーンをスリムに効率化するためには有効な手段です。是非、ものづくりと物流を同期化し、理想的なサプライチェーンを構築していきましょう。