現場リーダー実務力強化プログラム

次の現場リーダーが前もって身につけておきたい６テーマ

今後、工場で係長・主任クラスとして期待される方の事前準備！
みずから考え、動き、現場力を高めるポイント

セミナー講師

株式会社　SMC　代表取締役　松田 龍太郎 氏

1974年大手電機メーカーに入社。リミットスイッチなどの設計および開発に従事。その後、製造、生産技術分野で活躍。その手腕を発揮しTPSを中心とした改善活動を社内で広く推進した。2000年退職後、㈲エス・ピイ・エス経営研究所へ入社。ドイツへ赴任し現場改善コンサルタントとして60社以上の実績を積む。2006年独立し、㈱SMCを設立。欧州、そして国内でコンサルティング、セミナー講師として活躍。実務経験豊富で、元気で明るくユーモアを交えたユニークな指導に定評がある。

セミナー受講料

全６テーマ受講　178,200円（会員企業の方は 145,200円）
　個別受講　　　31,900円（会員企業の方は 26,400円）

※お申込みの際、備考欄に受講回をご記入ください。

セミナープログラム

第1回　2021年4月24日（土）　現場リーダーのあるべき姿

1. リーダー／リーダーシップとは？
   
   1. リーダーに求められる役割
   2. リーダーシップを発揮させるためには
   3. 目的・目標を達成するためには規律が必要
   4. その職場の規律は、リーダーで決まる
2. なぜ現場で改善活動が必要か？
   
   1. モノづくりのやり方が近年激変している
   2. 何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
   3. 生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
   4. 企業の利益を生み出す根源は、現場にあり！
3. 改善活動の考え方・進め方
   
   1. 今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
   2. 時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
   3. 正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
   4. 積極的に色々な体験をして自ら成長していく
   5. 部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく
4. チームを活性化させる考え方
   
   1. 行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
   2. 他責人間から自責人間に考え方を変えていく
   3. 活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
   4. 成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の２つ
5. 現場改善の推進に向けた第一歩
   
   1. メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
      例：導線図、時間観察、観察する７つの着眼点（安全、作業姿勢、品質・・・）
   2. 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
   3. 現場の全員が情報を共有化するやり方
   4. ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方

第2回　2021年5月22日（土）　５Ｓの実践、ムダ取りの考え方

1. 現場の実情を把握しよう
   
   1. 身近にあるものほど見えないもの!?
      現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
      現状とあるべき姿を知って問題と課題発見
2. なぜ現場で５Ｓが必要なのか？
   
   1. 現場改善における５Ｓの位置づけ
      ５Ｓの意味と本当の意味は？
      ５Ｓが定着しないのはなぜ？
      ５Ｓ活動で得られる成果
      
      • 人が育つ
      • 時間ができる
      • 設備・環境の整備
3. ５Ｓの具体的なやり方
   
   1. 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
   2. 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
   3. 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」＋表示標識
   4. 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化
4. 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
   
   1. 作業に占めるムダは９０～９５％もあり、付加価値のある作業は５～１０％のみ！
   2. ７つの見えるムダとは
   3. ５つの見えないムダ、気づかないムダとは
5. ムダとりの改善ツール 〔事例紹介〕
   
   1. 改善台車の自作と活用
   2. 身近なモノを使っての事例紹介
      
      • 段ボールを使った改善事例
      • 人の手を使う　
   3. 写真やビデオ（改善前後の比較、自社のノウハウ集）
6. 改善活動に取り組むための時間捻出
   
   1. 強制的に時間を作り、改善活動を行う
   2. 短期集中型で改善活動を行う
   3. 改善コーナーを職場内に設置する　... etc.

第3回　2021年6月26日（土）　ムダな動作の排除・改善

1. 日常に潜む現場のムダ発見
   
   1. ムダを思い出してみる
      
      • 個人で、そしてグループでリストアップ
   2. 頭で考えても思い出しても難しいのはなぜか？
   3. ムダを探し出すための、チェックリスト活用のやり方
      
      • 写真よりもイラストの方がわかりやすい!?
2. 動作経済の４原則からのヒント
   
   1. 動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
   2. さらに細かく観る
      
      • 足
      • 手
      • 眼
      • モノ
      • 機械・設備　
   3. 作業姿勢（エルゴノミー）評価表を使ったムダ発見のやり方
3. コンセプト評価表を使ったムダ発見の着眼点
   
   1. 組立・調整・検査ラインの工程を１２項目に細分化する
   2. 各項目を「０」「１」「２」「３」の４段階評価にランク分けする
      例: ０＝全くダメ、１＝ダメ、２＝まあ良い、３＝良い
   3. １つの工程を１２項目で当てはまるものすべてを評価
   4. ライン全体を１００点満点で指数評価
4. 時間観察でムダを発見する標準作業ツール
   
   1. 標準というモノサシを使ってムダや異常を発見
   2. 標準作業の６つのツールの紹介
      
      • 時間観察用紙
      • 標準作業票　... etc.
   3. 実際に時間観察をしてみよう
      
      • 時間のバラツキがムダを顕在化させる
   4. ワイガヤ方式で問題点と改善点を出し合う
5. アイデア出しに困った時のヒント
   
   1. 絵とき３０のヒントの解説
   2. コストを意識してみる
      例：１歩≒１ｍ≒１秒≒１円、人の分チャージ、１㎡/月
   3. 身近な改善事例の紹介
      例：製造ラインのムダの列記、間接部門のロス一覧表

第4回　2021年7月10日（土）　簡易自働化の考え方、進め方

1. “からくり”と“自働化”の関係
   
   1. “からくり”とは ／ “自働化”とは
   2. “からくり”と“自働化”の関係について　
   3. 現場の人たちの経験知と知恵を集め
      「高い品質」「高い効率」「高いフレキシブル性」
   4. 絵とき、事例を見ながらまず１つ自作してみよう
2. 自働化をする前に、知っておくべきこと
   
   1. 一つひとつの動作のバラツキを明確にする
   2. 工程に潜むムダを徹底的に廃除する　
   3. できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む
   4. “からくり”を取り入れ楽しみながら考える
3. 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
   
   1. 組立作業の一つひとつの動作を９つに分解
   2. 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
      
      • 定位置・定方向
      • 空箱もフロント排出 etc.
4. 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
   
   1. 機械加工の一つひとつの動作を１０個に分解
   2. 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
      
      • 投げ入れ治具
      • 正しいワークをチェック
5. 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
   
   1. 搬送作業の一つひとつの動作を６つに分解
   2. 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
      
      • 荷姿のパターン化
      • 通箱
      • キット・セット化
6. “からくり”を使って、自働化に挑戦
   
   1. “からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
   2. “からくり”の１０個の原理原則を絵ときで紹介　
   3. 身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう
   4. 改善がすぐできる簡単な準備台車 【事例紹介】

第5回　2021年8月21日（土）　生産性、操作性の高い作業台の作り方

1. 動作と運搬のムダ把握のやり方
   
   1. モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
   2. ２つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
   3. オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る
2. 使用設備に隠れるムダを探そう
   
   1. 人の可動範囲を広げるために、座り作業→立ち作業に
   2. 部品や治工具・設備は作業順に並べ、手元化を徹底　
   3. 作業台はコンパクトにして歩行のムダをなくすライン形状
   4. 異常が発見しやすく、処置や対応しやすい仕組みづくり
   5. 運搬台車も作業台の一部として考えよう
3. ムダのない生産性・操作性の高い作業台
   
   1. 人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
   2. 高低差・振り向きやしゃがみのないよい流れを作る
   3. 部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
   4. 物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給
4. 作業台の具体的なつくり方
   
   1. 作業台は...
      ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③キャスター付きにする
   2. 保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
   3. ユニット台の高さ調整ができるように
   4. まずは、段ボールで試作してみる
   5. パイプ材、アルミの棒材、穴付きのＬアングルなどの活用
5. 材料・部品などの紹介 〔からくり要素〕
   
   1. 作業台に設置する付帯設備もユニット化する
   2. コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える
6. 操作性・フレキシブル性の追求
   
   1. 左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット／デメリット
   2. 一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
   3. 作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

第6回　2021年9月25日（土）　現場でできる改善提案活動の活性化

1. 改善提案と人財育成の関係
   
   1. 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
   2. 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
   3. 教育で人は変えることができる
      
      • 「仕事＝作業」から「仕事＝作業＋改善」に
   4. 人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする
2. 人財育成についての考え方
   
   1. 人財育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
   2. 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
   3. やって楽しい、嬉しいで“不満”が解消、良かったと実感させる
      
      • 仕事があることへの感謝、そしてやる気へ
   4. たゆまないモチベーションとやる気の提供で、創意工夫が繰り返される
      • 問題点を発見しやってみる→達成感→自信を持つ
3. 改善提案制度の作り方
   
   1. まず提案のハードルを低くする（気楽に、ちょこっと改善）
   2. 簡単な提案方法
      
      • 簡単な書式
      • 写メによる報告
      • 口頭だけ
   3. 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
   4. 定期的にやるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり
4. 現場でできる改善提案の活性化のやり方
   1. 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
   2. 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
      
      • 前工程、仕入先、設計開発も交えてやってみる
      • 他部署との交流会
   3. 出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
   4. 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
   5. 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう