－トヨタ式問題解決－「5回のなぜ」で－ プラスチック成形不良の本質対策

トヨタ式「問題解決手法」「5回のなぜ」のポイントを解説、
トヨタや仕入先での実践事例を可能な限り具体的にご紹介！

成形加工を事例としていますが、広くモノづくり現場に展開できます！

セミナー講師

高原 忠良 氏（技術オフィスTech-T代表／埼玉工業大学客員教授 、元トヨタ自動車／元サムスン）

セミナー受講料

11,000円 税込（講演テキストは事前に郵送します）

受講者の皆様は、任意の場所（自宅・職場など）で聴講できます。設定は簡単！
お申し込みの方には別途参加方法をご案内いたします。

セミナー趣旨

　近年、日本のモノづくり力の低下が懸念されている中、新型コロナ感染の影響からさらなる厳しい環境も予測させています。この対応のためには、長期的視点の基礎技術開発とともに、まずは不良を出さない・徹底したムダの排除による目先の現場力向上と収益改善も急務です。トヨタ自動車の急激な収益改善状況がニュースとなりましたが、当然ながら、トヨタ式のカイゼンでの原価低減の効果も大きいところです。その「問題解決手法」や「5回のなぜ」などのポイントを的確に理解すれば、誰でも簡単に実践できます。
　本セミナーでは、それらのポイントを平易に解説するとともに、トヨタや仕入先での実践事例を可能な限り具体的にご紹介いたします。聴講された方がすぐに現場展開できることを目指します。
　成形加工を事例としていますが、広くモノづくり現場に展開できますので、多くの方の参加をお待ちします。

セミナープログラム

1. はじめに
   • 日本のモノづくりの現状と課題
   • トヨタ式の不良対策と原価カイゼンの概要
2. トヨタ生産方式とは
   • 誕生の背景と歴史
   • ７つのムダ、４Ｓ、標準化、目で見る管理など　用語の解説
   • 再発を許さない、横展開可能な本質カイゼン活動
3. 本質不良対策の実際
   
   1.  ［活動導入のポイント］
      • 責任と役割分担、経営との直結
      • 業務プロセス要素
   2. ［目で見る管理　→　情報共有と客観化］
   3. ［現地現物、その層別分析など］
      • 現物の調査 事例：射出成形 線状不良、事例：ブロー成形 賦形不良
      • 現地の調査 事例：スプレー加飾 付着不良
      • 複合的調査 事例：射出成形 黒点不良
   4. ［５回のなぜ　→　真因追求と対策］
4. 原価カイゼン
   • 横展開
   • 効果試算
5. モノづくりの近未来対応
   • 自動車産業の今後、空飛ぶクルマ
   • 2050年　温室効果ガス排出ゼロ
   • SDGｓ、環境問題対応
     取組紹介；　トヨタ自動車／帝人／サントリー／ライオン
   • テレワーク時代、ＤＸへの変革

※プログラムは都合により変更することがありますのでご了承下さい。