今すぐ実践！ポカヨケ
| 開催日 | オンデマンド |
|---|---|
| 収録時間 | 128分 |
| 主催者 | 株式会社産業革新研究所 |
| キーワード | ヒューマンエラー 安全設計手法（フールプルーフ／フェイルセイフ）・ポカヨケ 安全工学一般 |
| 開催エリア | 全国 |
ポカヨケで利益を向上させよう！
ポカミスやヒヤリハットをなくすことで、工程内の不良・手直しがゼロになります。
更にリードタイムは半分以下になり、なんと利益を約２倍にも向上させることができます。
本セミナーでは、今すぐ実践でき、効果のあるポカヨケを事例とともに紹介します。
セミナー講師
松田龍太郎 氏
株式会社SMC 代表取締役
専門分野：TPSを基本とした現場改善全般、ヒューマンエラー、ポカミス・ポカヨケ、からくりを使った簡易自働化、段取り替え改善、工場レイアウト変更、1個流し・U字ライン、現場観察など。キャッチフレーズは、“見えないコトを見えるようにする現場改善コンサルタント”です。どんな現場もすぐに笑顔とともに現場の人たちが、楽しく改善を進めることができるモチベーションアップをかけられることです。ユーモア精神たっぷりで、楽しく現場改善やセミナーをやっています。
セミナー受講料
13,750円（税込）
※ものづくりイノベーター認定者は、ランクに応じて当社主催セミナー受講料の割引が可能です。お申込み前に、お問合せフォームよりランクをご申告ください。後程、割引用のクーポンをお送りいたします。※その他クーポンとの併用不可、ご注文後の割引適用は出来ません。
受講について
【このセミナーはオンデマンドセミナーです】ネット環境さえあれば、お好きな場所、お好きな時間に受講できます！
- 視聴期間は受講開始日より２週間です。
- タブレットやスマートフォンでも視聴できます。
- セミナー資料はPDFで配布いたします。
- このセミナーでは、受講後何度でも講師へ質問することが可能です。質問方法は申込み完了後にお知らせします。
セミナー趣旨
生産性向上を狙うには、ムダの廃除が挙げられますが、さらにリードタイム短縮も不可欠です。ムダとそのリードタイムを長くしている要因の１つに、工程内の不良・手直しが数多く発生していることが挙げられます。
その要因として、些細なミスであるポカミスやヒヤリハットなど、気がかり因子の対策が取れないまま放置されているのです。1つひとつがたわいもないことのゆえに、毎日繰り返され気づかなくなっているのが大きな要因と考えます。
それが積み重なるとハインリッヒの法則のごとく、次第に大きなミスや事故になり、やがて市場でのクレームに陥っています。そのために、現場では不良対策が十分に取られないまま綱渡りのような生産活動が行われています。
ポカミスやヒヤリハットをなくせば、工程内の不良・手直しがゼロになり、リードタイムは半分以下になり、なんと利益を約２倍にも向上させることができます。
本セミナーでは、今すぐ実践でき、しかも効果のあるポカヨケの数々を、事例とともに紹介します。今までの発想や視点を変えて、一緒に改善しましょう！
受講対象・レベル
- 生産部門
- 間接部門
- 設計部門
などすべての業務の方
習得できる知識
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ポカミス（ヒューマンエラー）とは何か
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ポカヨケの考え方
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ポカヨケの進め方
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すぐにできるポカヨケ【事例紹介】
セミナープログラム
(1)ひとことでいうと＝特徴
職場のミスは、ハインリッヒの法則のように、３００：２９：１のように些細なことの積み重ねが、大きな事故の要因になっていると考えます。つまり、些細なことを職場からなくせば、ポカミスをなくせると考えます。さらに、作業改善した標準作業でも発生するポカミスを、色々なポカヨケを使って封じ込め撲滅しましょう。
また、ポカミスを「ヨケル」ことから、「ポカヨケ」と呼ばれます。また、ポカミスは、ヒューマンエラーと同意語と考えており、ヒューマンエラー防止策＝ポカヨケと解釈しています。
(2)手法が生まれた背景
①著者の出身が制御機器メーカーであり、数多くの事例を経験したこと。
②ポカヨケの本の出版や雑誌の連載をしたこと。
③数多くの現場での改善実践やセミナーで好評だったことがあり、今回のセミナーになった。
(3)手法の構成
- ポカミス（ヒューマンエラー）とは？
- 今までのポカミスの取り組み
- これからのポカヨケの考え方
- すぐにできるポカヨケ【事例紹介】
- ポカヨケ ８つの極意【付録】
1.ポカミス（ヒューマンエラー）とは？
1.1 ポカミスの身近な事例で理解を深めます
1.2 ポカミスについて
1.3 ポカミスの種類は、主に３つ
1.4 ポカミスの99％は、たわいもないこと
1.5 ポカミスをなくすには、特効薬はありません
1.6 ユニバーサルデザインの大切さ
2.今までのポカミスの取り組み
2.1 今までの悪い事例
2.2 本質の問題は、「規律」にあると考えます
3.これからのポカヨケの考え方
3.1 安全で安心して働きやすい職場づくりを目指す
3.2 作業環境の整備
3.3 社員を安全活動に巻き込む
3.4 安全確保が品質、生産性を向上させる
3.5まずは従業員満足を満たし、次に顧客のことを考える
4.ポカヨケの進め方
4.1 事故・災害が発生する前の防止策
4.2 大事故にならない方法
4.3 ポカヨケ（ヒューマンエラー防止策）について
4.4 まずは、３Sから取り組む
4.5 目で見る管理で、異常を少なくする
4.6 すぐできるものはすぐにやる
4.7 ポカヨケの導入
4.8 ポカミス対策と標準作業の関係
5.すぐにできるポカヨケ【事例紹介】
5.1 ５S＋表示・標識で行う防止策
5.2 動作経済の4原則で行う防止策
5.3 セット化・キット化で行う防止策
5.4 ポカミスの真因追及のチェックリスト
5.5 ポカヨケの事例集【写真＋コメント】
6.8つのポカヨケと極意【付録】
6.1 重量ポカヨケ
6.2 寸法ポカヨケ
6.3 形状ポカヨケ
6.4 連合動作ポカヨケ
6.5 手順ポカヨケ
6.6 員数ポカヨケ
6.7 組合せポカヨケ
6.8 範囲ポカヨケ