設計ミス・手戻りをなくすためのFMEA、DRの効果的な活用法 〜 演習付 〜
| 開催日 |
10:30 ～ 17:30 締めきりました |
|---|---|
| 主催者 | 日本テクノセンター |
| キーワード | FMEA DR（デザインレビュー） |
| 開催エリア | 東京都 |
| 開催場所 | 日本テクノセンター研修室、 東京都新宿区西新宿小田急第一生命ビル（２２階） |
〜 設計不具合対策と事例、未然防止対策、FMEAのデザインレビューの進め方と事例、管理面の改善事例 〜
・ＦＭＥＡ、デザインレビューの効果的な実施方法を学び品質問題を未然防止するための講座
・設計段階での問題点である設計ミス、手戻りを未然防止し設計品質問題を「０」にするための効果的な手法を修得する特別セミナー！
講師の言葉
近年、社会の品質意識が変化し、消費者保護の観点から市場対策費用は著しく増加している。この品質問題を分析してみると、その原因は既知のもの(再発)が多く、設計者およびデザインレビュー審議者が気づかなかったために見逃した事例が多い。
これは、全社のノウハウ、失敗事例を共有化し、活用し易い環境で十分検討すれば、設計段階で気づくことができ、未然防止が可能である事を示している。講師の元職場では、設計起因品質問題の予防のために、設計者や審議者が心配点に気づく画期的な道具を開発し、その道具を使用して、デザインレビューを実施し、効果を上げた。
設計の品質問題を減らす取り組みは、どこでも実施されている。しかし、品質問題を「０」にする取り組みは、非常に難しく、達成するには、知恵と工夫が必要である。この目標を達成し、元職場の事業部としてデミング賞を受賞したので紹介する。
受講対象者
・企業の設計管理職の方、設計品質改善に携わっている方
・品質保証部門の方
予備知識
特に必要としません. 基礎からわかりやすく解説します
修得知識
・ＦＭＥＡの効果的な実施方法
・デザインレビューの効果的な実施方法
・管理面(人材育成、しくみ)の改善の必要性
【セミナープログラム】
１． FMEA・ＤＲの基礎と設計業務
（１）．ＦＭＥＡとデザインレビューについて
（２）．設計におけるFMEA・DR活用のポイント
（３）．品質問題を無くすための設計業務のポイント
２．設計不具合の対策と事例
・実際の設計不具合事例をもとに、どう品質問題を防げば良いか考える
（１）．品質問題の分析
・設計者や、DRなどの会議(チーム活動)の審議者の「心配点に気づく」技術力不足が
原因
（２）．心配点に気づくための仕組みづくり
ａ．問題を無くすには、技術力、しくみの改善が必要
ｂ．抜けのない心配点を抽出できる道具が不可欠。
（３）．未然防止の活動事例
ａ．開発した、品質問題未然防止の道具について
ｂ．FMEA作成やデザインレビュー時にどう使うのかについて
３． 未然防止と活用事例の活かし方
・気づき能力強化と蓄積ノウハウの共有
・ＦMEA作成や、チーム活動の道具
（１）．ＦＭＥＡ辞書：資料
・蓄積ノウハウを共有化し、作り易くかつ、活用しやすく編集した資料について
ａ．分野別(材料、処理、加工のメカ関係、電気電子回路設計、ソフト設計
に至るまで)の、設計の留意点、故障事例や、元職場の事業部製品の基盤技術や、
チェックの道具等
（２）．気づきのキーワード集：資料
ａ．分野別の要因と故障モードの文言集
・(ex.ウィスカでショート、繰り返し応力で破損 など)
ｂ．ストレス(使用環境条件)の文言集
（３）．マクロＦＭＥＡ作成シート
ａ．資料無しで、FMEA作成しながら、気付かなかった心配点を抜けなく作成
ｂ．気付きの｢キーワード集｣について
（４）．機能展開FMEA (参考)
・文字の羅列が多く、事象間の因果関係が判り難いといった欠点を改善した手法
（５）．設計者の能力に合わせた不具合事例集作成と活用のポイント
ａ．使用者側の立場で、使い勝手優先で作る事
ｂ．まず要点またはチェックリスト、その後 詳細説明資料を作る事である
（６）．気づきの道具を活用したFMEAのDR (チーム活動) 改善
・1回のＤＲで、性能、信頼性、価格、納期の全ての議論を実施するのは不可能
ａ．早めに議論ポイントを分けて(ex.品質関係のみとか)実施
ｂ．時間切れで終わらない
ｃ．日を変えて何度も実施することが大事である
４．ＦMEAのデザインレビューの進め方と事例
（１）．(新規点・変化点の明確化)
ａ．新規点変更点と使用環境条件を明確化する
ｂ ．議論ポイントを分けて実施する計画を作る
（２）．実施方法(心配点の抽出)
ａ．プロジェクターを2台使って、片方はFMEA辞書のような過去トラ集と
ＦMEAを映して議論する
ｂ．司会者の能力で成果が決まるので、司会者の注意事項集を作成
・FMEA-DRの心構え・気づきのための質問集・物を見る心構え・議論の
着眼点
・司会者の心配ごと・FMEA-DR実施要領など
（３）．心配点に気づく道具の効果
ａ．5年で、設計が図面を製造部に渡して、量産されるまでの設計変更件数を
「0」にした
ｂ．事業部のクレーム率が１/３以下に減少
（４）．管理面(人材育成、しくみ)の改善
ａ．品質問題がなぜ起きたのか反省する
・ハード面の歯止めだけでなく、管理面の改善をしないと予防品質は不可能
・品質問題の多くは、設計者の問題ではなく、管理面が原因である事が多い
５．管理面の改善事例
（１）．人材育成
ａ．「作り方知らず､ﾌﾟﾚｽR 外側に指示した」「バラツキを考えていなかっ
た」という不具合を反省した設計者基礎教育他
（２）．マネジメントの改善
ａ． 「グループリーダーが部下に仕事丸投げ」
ｂ．「課題解決能力不足で課題放置」を反省して部下指導力、課題解決の
しくみ制定
（３）． しくみの改善
ａ．試作問題繰り返し、納期延期」「伝承技術が後輩に伝わらず」を解決
するために事業部独自DRの追加、他
６．FMEAの演習
・簡単な事例で、FMEAを実施してみる
・紙を挟む「ラクリップ」のレバーを金属製からABS樹脂製に変更した時のFMEA
をエネルギーの流れに従って実施する
※手順
（１）．要求仕様、使用環境、変化点を把握する
（２）．製品の機能分析実施
・指で押さえる力がどの部品に順番に伝わるか明確化し、それぞれの部品
の機能を明確にする
（３）．FMEA辞書を使って、各部品と部品間(ex.摺動、圧入など)の心配点と
心配点の要因を抽出
（４）．心配を防ぐ設計の考え方と処置を決定する
７．まとめと質疑応用
受講料
一般(1名) : 48,600円 (税込み)
同時複数申し込みの場合(1名) : 43,200円 (税込み)
・ＦＭＥＡ、デザインレビューの効果的な実施方法を学び品質問題を未然防止するための講座
・設計段階での問題点である設計ミス、手戻りを未然防止し設計品質問題を「０」にするための効果的な手法を修得する特別セミナー！
近年、社会の品質意識が変化し、消費者保護の観点から市場対策費用は著しく増加している。この品質問題を分析してみると、その原因は既知のもの(再発)が多く、設計者およびデザインレビュー審議者が気づかなかったために見逃した事例が多い。
これは、全社のノウハウ、失敗事例を共有化し、活用し易い環境で十分検討すれば、設計段階で気づくことができ、未然防止が可能である事を示している。講師の元職場では、設計起因品質問題の予防のために、設計者や審議者が心配点に気づく画期的な道具を開発し、その道具を使用して、デザインレビューを実施し、効果を上げた。
設計の品質問題を減らす取り組みは、どこでも実施されている。しかし、品質問題を「０」にする取り組みは、非常に難しく、達成するには、知恵と工夫が必要である。この目標を達成し、元職場の事業部としてデミング賞を受賞したので紹介する。
・企業の設計管理職の方、設計品質改善に携わっている方
・品質保証部門の方
特に必要としません. 基礎からわかりやすく解説します
・ＦＭＥＡの効果的な実施方法
・デザインレビューの効果的な実施方法
・管理面(人材育成、しくみ)の改善の必要性
【セミナープログラム】
１． FMEA・ＤＲの基礎と設計業務
（１）．ＦＭＥＡとデザインレビューについて
（２）．設計におけるFMEA・DR活用のポイント
（３）．品質問題を無くすための設計業務のポイント
２．設計不具合の対策と事例
・実際の設計不具合事例をもとに、どう品質問題を防げば良いか考える
（１）．品質問題の分析
・設計者や、DRなどの会議(チーム活動)の審議者の「心配点に気づく」技術力不足が
原因
（２）．心配点に気づくための仕組みづくり
ａ．問題を無くすには、技術力、しくみの改善が必要
ｂ．抜けのない心配点を抽出できる道具が不可欠。
（３）．未然防止の活動事例
ａ．開発した、品質問題未然防止の道具について
ｂ．FMEA作成やデザインレビュー時にどう使うのかについて
３． 未然防止と活用事例の活かし方
・気づき能力強化と蓄積ノウハウの共有
・ＦMEA作成や、チーム活動の道具
（１）．ＦＭＥＡ辞書：資料
・蓄積ノウハウを共有化し、作り易くかつ、活用しやすく編集した資料について
ａ．分野別(材料、処理、加工のメカ関係、電気電子回路設計、ソフト設計
に至るまで)の、設計の留意点、故障事例や、元職場の事業部製品の基盤技術や、
チェックの道具等
（２）．気づきのキーワード集：資料
ａ．分野別の要因と故障モードの文言集
・(ex.ウィスカでショート、繰り返し応力で破損 など)
ｂ．ストレス(使用環境条件)の文言集
（３）．マクロＦＭＥＡ作成シート
ａ．資料無しで、FMEA作成しながら、気付かなかった心配点を抜けなく作成
ｂ．気付きの｢キーワード集｣について
（４）．機能展開FMEA (参考)
・文字の羅列が多く、事象間の因果関係が判り難いといった欠点を改善した手法
（５）．設計者の能力に合わせた不具合事例集作成と活用のポイント
ａ．使用者側の立場で、使い勝手優先で作る事
ｂ．まず要点またはチェックリスト、その後 詳細説明資料を作る事である
（６）．気づきの道具を活用したFMEAのDR (チーム活動) 改善
・1回のＤＲで、性能、信頼性、価格、納期の全ての議論を実施するのは不可能
ａ．早めに議論ポイントを分けて(ex.品質関係のみとか)実施
ｂ．時間切れで終わらない
ｃ．日を変えて何度も実施することが大事である
４．ＦMEAのデザインレビューの進め方と事例
（１）．(新規点・変化点の明確化)
ａ．新規点変更点と使用環境条件を明確化する
ｂ ．議論ポイントを分けて実施する計画を作る
（２）．実施方法(心配点の抽出)
ａ．プロジェクターを2台使って、片方はFMEA辞書のような過去トラ集と
ＦMEAを映して議論する
ｂ．司会者の能力で成果が決まるので、司会者の注意事項集を作成
・FMEA-DRの心構え・気づきのための質問集・物を見る心構え・議論の
着眼点
・司会者の心配ごと・FMEA-DR実施要領など
（３）．心配点に気づく道具の効果
ａ．5年で、設計が図面を製造部に渡して、量産されるまでの設計変更件数を
「0」にした
ｂ．事業部のクレーム率が１/３以下に減少
（４）．管理面(人材育成、しくみ)の改善
ａ．品質問題がなぜ起きたのか反省する
・ハード面の歯止めだけでなく、管理面の改善をしないと予防品質は不可能
・品質問題の多くは、設計者の問題ではなく、管理面が原因である事が多い
５．管理面の改善事例
（１）．人材育成
ａ．「作り方知らず､ﾌﾟﾚｽR 外側に指示した」「バラツキを考えていなかっ
た」という不具合を反省した設計者基礎教育他
（２）．マネジメントの改善
ａ． 「グループリーダーが部下に仕事丸投げ」
ｂ．「課題解決能力不足で課題放置」を反省して部下指導力、課題解決の
しくみ制定
（３）． しくみの改善
ａ．試作問題繰り返し、納期延期」「伝承技術が後輩に伝わらず」を解決
するために事業部独自DRの追加、他
６．FMEAの演習
・簡単な事例で、FMEAを実施してみる
・紙を挟む「ラクリップ」のレバーを金属製からABS樹脂製に変更した時のFMEA
をエネルギーの流れに従って実施する
※手順
（１）．要求仕様、使用環境、変化点を把握する
（２）．製品の機能分析実施
・指で押さえる力がどの部品に順番に伝わるか明確化し、それぞれの部品
の機能を明確にする
（３）．FMEA辞書を使って、各部品と部品間(ex.摺動、圧入など)の心配点と
心配点の要因を抽出
（４）．心配を防ぐ設計の考え方と処置を決定する
７．まとめと質疑応用
受講料
一般(1名) : 48,600円 (税込み)
同時複数申し込みの場合(1名) : 43,200円 (税込み)