製品設計・開発におけるフレームワーク有効活用

☆仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは　　　　　　「フレームワーク」を有効利用し、開発をぐいぐい進めていきます。★開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、　　　その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきませんか？～製品開発プロセスの時間短縮、論理的業務推進～ ※本セミナーはZOOMを使ったLIVE配信セミナーです。会場での参加はございません。※日程が変更になりました　7月3日　→　11月13日（水）

セミナー講師

神上コーポレーション株式会社 顧問 構造アナリスト平池 学 氏・元（株）テクノプロ テクノプロデザイン社　札幌サテライト代表技術者・元日本ピーマック（株）　技術部　主任

セミナー受講料

55,000円（税込、資料付）■ セミナー主催者からの会員登録をしていただいた場合、1名で申込の場合49,500円、　 2名同時申込の場合計55,000円（2人目無料：1名あたり27,500円）で受講できます。（セミナーのお申し込みと同時に会員登録をさせていただきますので、　  今回の受講料から会員価格を適用いたします。）※ 会員登録とは　 ご登録いただきますと、セミナーや書籍などの商品をご案内させていただきます。　 すべて無料で年会費・更新料・登録費は一切かかりません。　 メールまたは郵送でのご案内となります。　 郵送での案内をご希望の方は、備考欄に【郵送案内希望】とご記入ください。

受講について

Zoomを使ったWEB配信セミナー受講の手順

1. Zoomを使用されたことがない方は、こちらからミーティング用Zoomクライアントをダウンロードしてください。ダウンロードできない方はブラウザ版でも受講可能です。
2. セミナー前日までに必ず動作確認をお願いします。
3. 開催日直前にWEBセミナーへの招待メールをお送りいたします。当日のセミナー開始10分前までに招待メールに記載されている視聴用URLよりWEB配信セミナーにご参加ください。

• セミナー資料は開催前日までにお送りいたします。
• 無断転載、二次利用や講義の録音、録画などの行為を固く禁じます。

セミナー趣旨

　製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。仕事は、ひとりでやれるものではありません。そこで、「考え方を整理する（思考の強化）」「仕事の進め方を整理する（作業時間短縮）」「みんなで共通の目標を持って進める（共通認識の形成）」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。　仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。　そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。 みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。

受講対象・レベル

・開発・製造現場の実務にたずさわる方・開発・製造現場のリーダー，マネージャー・製造業を主体とした企業の経営者

必要な予備知識

特に予備知識は必要ありません。基礎から解説いたします。

習得できる知識

・業務改善（精度・時間）のための手法の知識習得と理解・目標に対して適した手法の選び方・業務の進め方を意識する習慣づけ

セミナープログラム

０．講師自己紹介 ならびに 会社紹介

１．開発プロセス　～モノづくりの流れ ～　　　1-1. そもそも開発プロセスとは　　　1-2. 全員が同じ方向を向くためには　　　1-3. 意思決定の道筋はどう立てるか　～ DRの重要性 ～　　　1-4. 問題解決の方法は様々　　　1-5. 新しいプロセスの導入　～ フロントローディング，デジタルツイン ～　　　1-6. 既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進

２． 事業検討　～ 新しい製品・サービスの概念創造 ～　　　2-1. ブレインストーミング　～ どんなモノが求められるか？～　　　2-2. ペルソナ　～ お客様は視点でモノを見ているか？ ～　　　2-3. 3C分析　～ 市場環境と自社を分析してモノの価値を考える ～　　　2-4. 4P分析　～ 市場に対して商品はズレがないか ～　　　2-5. Need/Wantマトリクス　～ 市場と自社の要求を見極める ～　　　2-6. ビジネスモデルキャンバス　～ 図で意思決定や戦略をサポートする ～

３． 商品企画　～ 新商品の企画検討 ～　　　3-1. 目標設定　～ そのモノの終着点を定める～　　　3-2. ロードマップ　～ モノづくりの流れを書き出して共有する ～　　　3-3. As is / To be　～ 目標にたどり着くために何をするか ～　　　3-4. スキーム図　～ 可視化から図示化で理解を高める ～　　　3-5. SCM　～ 材料調達から販売までを最適化する ～　　　3-6. 商品企画書　～ 検討した内容を周知する ～

４． 構想　～ 実現へ向けて作業着手 ～　　　4-1. QCD　～ モノの品質、値段、調達を意識する ～　　　4-2. 三現主義/5ゲン主義　～ 今まで起きた課題を振り返る ～　　　4-3. SECIモデル　～ 個人の知を全体で共有して品質向上 ～　　　4-4. FTA / FMEA　～ 今考えられる課題とその未然防止手段 ～　　　4-5. 意思決定マトリクス　～ アイデアを客観的に検証する ～　　　4-6. 標準化／共通化／単純化　～ 同じ部品，同じ構造で品質を安定 ～　　　4-7. ユニット／プラットフォーム　～ 同じ部品群でスピードと安定度を向上 ～　　　4-8. PERT図　～ 日程の管理を図る ～

５． 設計　～ モノづくりの開始 ～　　　5-1. シックスシグマ　～ 設計精度を見極める ～　　　5-2. グラフ化　～ 情報を視覚化して理解を深める ～　　　5-3. パレート図　～ 達成度を視覚的に認識する ～　　　5-4. PLC　～ 製品寿命に適した部品・加工方法か判断 ～　　　5-5. PDM / BOM　～ 設計情報を一元化して取りこぼし回避 ～

６． 試作　～ モノを具体化する ～　　　6-1. シックスシグマ　～ モノの出来上がりはどこが違うか ～　　　6-2. 新QC七つ道具　～ 改善すべき内容の把握が不可欠 ～　　　6-3. グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）～ 課題を数値化して理解する）　　　6-4. ロジックツリー　～ 発生課題を見える化して深掘り ～　　　6-5. なぜなぜ分析　～ 課題発生の原因を追究する ～　　　6-6. ペイオフマトリクス　～ 要求と難易度を整理して実現可能性を探る ～　　　6-7. PDCA　～ 継続して改善するサイクルを回す ～

７． 量産 / 製造　～ マスプロダクトへの移行 ～　　　7-1. QC七つ道具　～ 量産は安定しているか ～　　　7-2. 工程能力指数　～ モノの出来上がりを数値化して傾向を探る ～　　　7-3. 回帰分析　～ モノの出来上がりの傾向を知る ～

８． 販売 / 保証 / クレーム / 開発後　～ 量産開始後にも必要なコト ～　　　8-1. 4M変更　～ 量産時のトラブル予防・対策・解消 ～　　　8-2. KPT　～ プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る ～　　　8-3. YWT　～ 各個人で良い点・改善すべき点を振り返る ～　　　8-4. ノウハウ・ナレッジ　～ 手にした知見を全員で共有する ～　　　8-5. 業務棚卸し　～ 業務内容を見えるかして効率改善 ～　　　8-6. 業務改善シート　～ 改善必要な業務の具体的提案 ～

９． プロセスを横断して使うフレームワーク ～ 普段から意識すること ～　　　9-1. 5S　～ 仕事のしやすい環境を維持する ～　　　9-2. ムリ・ムダ・ムラ　～ 業務を停滞させる原因を探る ～　　　9-3. ECRS　～ 業務内容の重要度を整理して削除する ～　　　9-4. ホウレンソウ・カクレンボウ　～ チーム運営の円滑化を目指して ～　　　9-5. 5W1H　～ 円滑なコミュニケーションのために ～

１０． まとめ　　　10-1. 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ　　　10-2. 何度も繰り返すことが必要　　　10-3. みんなで協力、みんなで実施　　　10-4. より仕事がやりやすくなるために　　　10-5. 仕事の進め方の改善手段　　　10-6. ひとつの方法にとらわれない　　　10-7. 考えているだけでは改善しない　　　10-8. みながひとつになること

【質疑応答】

キーワード：フレームワーク,効率化,業務改善,開発プロセス,事業,セミナー,講演,研修