プラスチック成形品の劣化・破壊メカニズムと破面の特徴

※オンライン会議アプリZoomを使ったWEBセミナーです。ご自宅や職場のPCで受講できます。【アーカイブ配信（期間：7/26～7/31）】での受講もお選びいただけます。

セミナー講師

北陸先端科学技術大学院大学 産官学連携客員教授　博士（学術）　樋口 裕思　氏【専門】　高分子材料評価、オープンイノベーション、地球温暖化対策【学協会等】　マテルアルライフ学会、研究・イノベーション学会、産学連携学会【略歴】　大阪大学大学院修士卒、京都工芸繊維大学大学院博士卒

セミナー受講料

44,000円（税込、資料付）■ セミナー主催者からの会員登録をしていただいた場合、1名で申込の場合33,000円、　 2名同時申込の場合計44,000円（2人目無料：1名あたり22,000円）で受講できます。（セミナーのお申し込みと同時に会員登録をさせていただきますので、　  今回の受講料から会員価格を適用いたします。）※ 会員登録とは　 ご登録いただきますと、セミナーや書籍などの商品をご案内させていただきます。　 すべて無料で年会費・更新料・登録費は一切かかりません。　 メールまたは郵送でのご案内となります。　 郵送での案内をご希望の方は、備考欄に【郵送案内希望】とご記入ください。

受講について

Zoomを使ったWEB配信セミナー受講の手順

1. Zoomを使用されたことがない方は、こちらからミーティング用Zoomクライアントをダウンロードしてください。ダウンロードできない方はブラウザ版でも受講可能です。
2. セミナー前日までに必ず動作確認をお願いします。
3. 開催日直前にWEBセミナーへの招待メールをお送りいたします。当日のセミナー開始10分前までに招待メールに記載されている視聴用URLよりWEB配信セミナーにご参加ください。

• セミナー資料は開催前日までにお送りいたします。
• アーカイブの場合は、配信開始日以降に、セミナー資料と動画のURLをメールでお送りします。
• 無断転載、二次利用や講義の録音、録画などの行為を固く禁じます。

セミナー趣旨

　プラスチック成形加工品の劣化と破壊について、設計時の考え方、劣化に至るプロセスと実際に起こりやすい劣化現象およびその実例を紹介します。また破壊した破面を観察することで劣化要因を推定する方法をご紹介します。

受講対象・レベル

・高分子の研究や製造業務に携わることになった入社２～３年目ぐらいの方・成形現場に関わりを持つ経験者でプラスチック成形の品質向上のプロセスを認識されたい方・プラスチック製品の経年劣化トラブルに悩まれておられる方

習得できる知識

・プラスチック成形品の劣化に対応した品質管理の考え方と、トラブル対策の方法・プラスチック成形品の劣化による破壊破面から、劣化現象を推定する方法

セミナープログラム

１．はじめに　1-1. 受講対象・レベル　1-2. 習得できる知識　1-3. 講座の主旨

２．プラスチック成形品の品質管理の考え方と不具合対策の実施　2-1. プラスチック成形品が完成するまでの流れ　2-2. 材料における長期耐久性について　2-3. プラスチック成形品の品質管理スキーム　2-4. トラブル発生時のクレームの流れ　2-5. トラブル発生時の解決の流れ（理想）

３．材料設計と劣化およびトラブル発生に対する考え方 　3-1. プラスチック成形品の材料設計の考え方　3-2. 材料/設計ミスマッチのトラブル発生条件　3-3. 成形品の経時劣化と機能低下（1、2）　3-4. プラスチック成形品の劣化因子分類（1、2）　3-5. プラスチック成形品の劣化現象一覧

４．劣化の評価方法の一例（暗所黄変試験）とその基準　4-1. 劣化による変色　4-2. 暗所黄変試験　～耐熱性・耐候性～　4-3. 色差（変色度）の指標　4-4. 暗所黄変試験　～耐水性～

５．実際の製品で発生する劣化現象の要因別割合　5-1. 実際の製品で発生する劣化の要因別割合　5-2. 劣化因子分類からの対策　5-3. 材料設計面からの対策

６．環境応力割れ現象と、その破面の特徴　6-1. 環境応力割れ現象とは（1、2、3、4、5、6）　6-2. 環境応力割れのメカニズム（1、2、3）　6-3. ストレスクラック/ソルベントクラックとの違い（1、2、3、4、5）　6-4. 破面の特徴（1、2、3）

７．劣化の検出方法　～ケミルミネッセンスアナライザー～　7-1. 極微弱発光検出装置：ケミルミネッセンスアナライザー　7-2. CCDによるケミルミのイメージ　7-3. 酸化反応由来の微弱発光生成機構　7-4. 酸化すると光る現象　7-5. 早く劣化検出ができる評価方法の順序

８．プラスチック成形部材の劣化事例と対策　8-1. ABS樹脂の環境応力割れと対策（1、2、3）　8-2. アクリル樹脂のウエルドライン疲労割れと対策　8-3. ABS樹脂のウエルドライン割れ　8-4. PPE樹脂の環境応力割れと対策　8-5. 塩ビ樹脂からの可塑剤の移行と対策　8-6. POM樹脂の加水分解と対策　8-7. 劣化事例のまとめ一覧表

９．おわりに　9-1. トラブル発生時の解決の流れ（現実）　9-2. 劣化対策の実施変遷例　9-3. 健全なプラスチック部材のための検討体制

【質疑応答】