一酸化炭素は照明用の発電機を動かした時に発生したと考えられています。マネージメントを行った会社は、｢安全には注意していたがこの様な結果になり反省しています｣とのコメントを表明していますが、デジャブを感じスッキリしません。釈然としない理由は、安全に注意していたという証拠が示されていないからです。事故の原因はほぼ明確なので、何故それに対し予防策を講じられなかったのか、の説明が足りていません。
安全に配慮していたと主張してはいても、実際に安全管理上、次のような事は考慮されていたのだろうか、と思います。
◆安全配慮のチェックシート
•そもそも安全を確認する業務手順が存在するのか？
•あるならば本当にアクションを取ったのか？
•そのアクションはどの様なものか？
•チェックリストのような客観的判断基準に基づき行ったのか？
•チェックした記録は一定期間残っているのか？
•あるならば本当にアクションを取ったのか？
•そのアクションはどの様なものか？
•チェックリストのような客観的判断基準に基づき行ったのか？
•チェックした記録は一定期間残っているのか？
単に注意していたと言っても証拠がなければ第三者にはわかりません。現場スタッフに｢安全に注意して！｣と伝えた程度では何もやってないのと同じです。安全に対する意識や知識は人それぞれです。状況判断の能力も人により異なります。
現場が毎回変わる屋外イベントで完璧な手順を作成するのは困難ですが、何をチェックすべきか、その判断基準を何に求めるか、予め決めておく事は可能です。注意したと言うなら、少なくともその記録は後からでも参照出来て然るべきです。
品質確認も同じです。普段からやってるから何か問題が起きた時も記録を参照し、原因と思われるものを特定出来るのです。工事や新しい設備を導入する時など、一定の状態変化が生じる場合に危険度チェックをする仕組みがあります。英語で言えばハザードレビューです。
コストや品質の前に安全ありきで操業する姿勢です。安全確認も普段から実施していないと、非定常の現場でいざ確認と言われても何を...
確認してよいかわかりません。安全の取り組みは全社的に行うものですから、起こり得る危険を取り上げ、対策を考える機会を設ける事は有意義です。それだけでも意識が高まると言えるでしょう。
また安全を配慮する責任を持つ部署(外注業者に作業をしてもらう設備部等)が常備する安全チェックの手順に関しても会社が責任を持つべき重大事項です。安全管理と品質管理のシステムについては、定期的な見直しが重要です。特に経営者の方は何かあったら自動的に全責任がかかる立場ですからご留意下さい。