現場改善　実践研修コース　全４回

自分の職場は自分たちで守る、利益を生む体質へ変える！
社員みんなで取り組む現場改善

豊富な改善事例や演習により、わかりやすく解説！

セミナー講師

株式会社　SMC　代表取締役　松田 龍太郎 氏

1974年大手電機メーカーに入社。リミットスイッチなどの設計および開発に従事。その後、製造、生産技術分野で活躍。その手腕を発揮しTPSを中心とした改善活動を社内で広く推進した。2000年退職後、㈲エス・ピイ・エス経営研究所へ入社。ドイツへ赴任し現場改善コンサルタントとして60社以上の実績を積む。2006年独立し、㈱SMCを設立。欧州、そして国内でコンサルティング、セミナー講師として活躍。実務経験豊富で、元気で明るくユーモアを交えたユニークな指導に定評がある。

セミナー受講料

全4回受講　　116,640円（会員企業の方は 95,040円）
1講座につき　31,900円（会員企業の方は 26,400円）

※お申込みの際、備考欄に受講回をご記入ください。

セミナープログラム

第１回　１月１４日（木）　５Ｓ活動の進め方

わかっていてもできないのが５Ｓ
演習で納得！こうすれば定着できる

1. 今の現場を見つめてみよう
   ～現場での現状認識と問題点の洗い出し～
2. なぜ、現場で５Ｓ活動が必要なのか？
   1. 現場改善における５Ｓの位置づけ
   2. ５Ｓは「整理・整頓・清掃・清潔・躾」
   3. ５Ｓが定着しないのはなぜ？
   4. ５Ｓの本当の意味とは？
   5. ５Ｓ活動で得られる成果
      • 「人」が育つ・・・
        　　　　コミュニケーションの活性化 …など
      • 「時間」の創出・・・
        　　　　ＪＩＴ生産が可能になる …など
      • 「設備・環境の整備」・・・
        　　　　チョコ停の削減 …など
      • 「コスト」の削減・・・
        　　　　不良や手直しゼロ …など
3. ５Ｓ活動の具体的なやり方
   ～維持・発展のためにどのように進めるか～
   1. 現場改善の第一歩はまず『整理』から
      
      • 要･不要を区分し、要らないものを処分する
      • “赤札（捨てる）”と“黄札（保留）”の進め方
   2. 取り出しやすく、仕舞いやすくする『整頓』
      
      • 整頓したらすぐに表示・標識する
   3. 汚れを取り、不具合を発見・再発防止する『清掃』
      
      • 清掃は点検で、綺麗にすることではない！
      • 清掃活動定着へのポイント
   4. 標準化・自律化は『清潔』『躾』から
      
      • 清潔…不要なものが“発生しないしくみ”
      • 躾…自主的に維持・発展させていく体質
   5. ５Ｓを維持・発展させるには
   6. 間接部門の５Ｓ活動
      
4. 現場の５Ｓ不良の見つけ方・解決手法
   具体的なやり方をテキスト「現場観察の仕方」を用いて、説明します。また、自社の現場写真をお持ちいただくと松田氏が直接アドバイスいたします。

第２回　２月１２日（金）　ムダとりへの挑戦

現場を変えたい！利益の出る職場にしたい！
働ける現場をつくる

1. 見える・見えない・気づかないムダ
   1. 作業のうち、ムダな作業は９０～９５％、付加価値のある作業は５～１０％しかない！
   2. 「ムダが見えない」「ムダと思わない」ではダメ
   3. ７つの見えるムダ
      
      • つくり過ぎのムダ
      • 動作のムダ
      • 在庫・仕掛のムダ
      • 不良・手直しのムダ
      • 手待ちのムダ
      • 加工そのもののムダ
      • 運搬のムダ
   4. ５つの見えない・気づかないムダ
      
      • 情報のムダ
      • スペースのムダ
      • 環境・エネルギーのムダ
      • つくった後に改善するムダ　
      • 経営資源を有効に使わないムダ
2. ムダを『見える化』してみよう
   1. ムダを身近な事例で考察する
   2. ムダの『見える化』のヒント
3. ムダ発見と即改善の具体的活動の進め方
   1. まずはメモを取りながら、観察する
   2. 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
   3. 現場全員が情報を共有するためのしくみ
   4. ムダを発見したら、溜め込まない！一気に改善する
4. ムダとりの改善ツール〔事例紹介〕
   1. 誰でもすぐにできる改善（身近な運搬車の活用）
   2. 工具や部品の手元化を実施するには？
   3. 企業の活用事例
      
      1. 「段ボールを使った改善ツール」
      2. 「発泡スチロールを使った改善ツール」
5. 改善に取り組むための時間捻出のやり方
   1. 強制的に時間をつくり、改善活動をおこなう
   2. 事前準備で時間をつくり、改善活動をおこなう
   3. 短期集中型で改善活動をおこなう
   4. 改善コーナーを職場内に設置する

第３回　２月２６日（金）　目で見る管理

異常、問題点、ムダがひと目でわかるしくみ
すぐに役立つ、効果的な現場管理手法

1. 『目で見る管理』はなぜ必要か？
   ～現場の異常がひと目でわかるように！～
2. 問題が見えるようにするには？
   1. 問題と課題の違い
   2. 最初にすべきことは、まず現場観察
   3. 現状とあるべき姿のギャップを知る
   4. 問題を問題と認識すると、問題が課題となる
3. 『目で見る管理』と『５Ｓ』の関係
   1. 『目で見る管理』と『５Ｓ』の違い
      
      • 『目で見る管理』は動的、『５Ｓ』は静的
   2. 『目で見る管理』に取り組む際の５Ｓ活動の順番とは？
   3. 生産の４Ｍを『見える化』する方法
      
      • 人と機械の動き
      • レイアウト・設備
      • 作業手順書
      • ワーク・部材
   4. Ｑ（品質）Ｄ（納期）Ｃ（価格）を見える化する方法
   5. 現場で意識する重要な７つのキーワード
   6. ＰＤＣＡは小さく素早く、かつ数多く回すこと
4. 『目で見る管理』のやり方
   1. ＰＤＣＡサイクルは“Ｐ”ではなく“Ｃ”からはじめる
   2. 正常管理ではなく、異常管理をおこなう
   3. 迅速な処置と再発防止の２つの対策をおこなう
   4. 的確なアクションがすぐ取れるしくみをつくる
5. 『目で見る管理』の効果と狙い
   1. 自発的な改善活動の増加、品質の向上
   2. 個から全体へ広がる改善活動、そして経営成果へ
6. 『目で見る管理』のツール〔事例紹介〕
   1. 現品表示、荷姿管理…保管場所の『目で見る管理』
   2. 作業管理、異常管理…生産状況の『目で見る管理』
   3. 設備保全、工具管理…設備異常の『目で見る管理』

第４回　３月１１日（木）　目で見る管理

現場で取り組む不良削減の具体策
バラツキ退治で製造品質改善

1. 製造品質は工程でつくり込め！
   1. 製造現場における品質とは？
   2. 品質に対する考え方、評価とは？
   3. 製造品質が良ければ、コストは下がる
   4. 良い製造品質は、工程でつくり込む
2. 製造品質問題に対する意識改革
   1. お客様が満足する品質を実現するには？
   2. 現場一体となり、品質へのこだわりを追究する
3. 品質つくり込みは、良品条件の確保
   1. なぜ、品質不良は減らないのか？
   2. バラツキやカタヨリを減らすための着眼点
   3. 良品条件の解明と維持管理のやり方
4. 品質つくり込み能力を強化するには
   1. 手法・ツール
   2. 生産システムの構築（促進・強化するしくみ）
   3. 現場の自律化
      （チーム制の導入、目で見る管理、品質に強い人づくり）
   4. 現場に強い人づくり【事例紹介】
       ☞「チーム自律化の方策」「改善コーナー」
5. ダントツ品質を目指すアプローチ法
   1. 品質状況の把握
      
      • データの見える化
   2. 良品条件の確保
      
      • 異常管理の例
      • パレート机　など
   3. 設備・機械へのポカヨケ導入の考え方
6. 品質改善２つのパターン〔事例紹介〕
   1. 検査の重要視、フィードバックの弱さ
   2. 不良発生後の誤った改善事例