７つの見えるムダと５つの見えないムダをとる方法

どうやってムダを見つけるのか？
どうやってムダとりの仕組みをつくるのか？

ムダとりで豊富な経験を持つ講師が、事例紹介も含めて詳しく説明します。

セミナー講師

松田 龍太郎 氏
株式会社SMC 代表取締役

セミナー受講料

33,000円（消費税込・テキスト代を含みます。）

セミナー趣旨

改善を始める際の基本となる「ムダとり」ですが、多くの製造現場で実施されているにもかかわらず、成果が出ていないケースが驚くほど多いのです。
実際、現場からは、
「ムダとり活動が、ムダになっている」
「ムダとわかっていても、何をどう改善すればよいかわからない」
「何のためにムダをとるのか目的が良く分からないので、モチベーションも上がらない」
このような声が聞こえてきます。
あなたの工場でも製造現場の人が同じようなことを思っていませんか？
「ムダとり」活動自体はとても有効であり、製造現場においては原価低減や従業員のモチベーションアップにつながるたいへん重要な活動なのですが、なぜうまく進まない現場が多いのでしょうか。
その答えは（１）真のムダが見えていない （２）ムダとり活動を進める仕組みがない
のどちらかです。逆に言うと、真のムダ（本当の問題点）が見えていて、ムダとり活動が進む「仕組み」があれば、驚くほどの成果が出るようになるのです。
業種や規模に関係なく、製造業のあるべき姿とは「従業員がワクワクして積極的にムダを見つけ、ムダをとる活動が飛躍的に進んで儲かってウキウキしている」という状態です。
そこで、どうやってムダを見つけるのか？ どうやってムダとりの仕組みをつくるのか？ ということを詳しく解説するセミナーを開講します。ムダとりで豊富な経験を持つ講師が、事例紹介も含めて詳しく説明します。

セミナープログラム

1. 見える・見えない・気づかないムダ
   1. 作業のうち、ムダな作業は９０〜９５％、
      付加価値のある作業は５〜１０％しかない！
   2. 「ムダが見えない」「ムダと思わない」ではダメ
      あることを意識することで、一気にムダに気づき見えてくる
   3. ７つの見えるムダ
      ① つくり過ぎのムダ
      ② 在庫・仕掛のムダ
      ③ 動作のムダ
      ④ 運搬のムダ
      ⑤ 手待ちのムダ
      ⑥ 不良手直しのムダ
      ⑦ 加工そのもののムダ
   4. ５つの見えない・気づかないムダ
      ① 情報のムダ
      ② スペースのムダ
      ③ 環境・エネルギーのムダ
      ④ つくった後に改善するムダ
      ⑤ 経営資源を有効に使わないムダ
2. ムダを『見える化』してみよう
   1. ムダを身近な事例で考察する、まさに目からウロコ！
   2. ムダの『見える化』のヒント
3. ムダ発見と即改善の具体的活動の進め方
   1. まずはメモを取りながら、観察する
   2. 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方で、問題点をまとめる
   3. 現場全員が情報を共有し、改善案をまとめる
   4. ムダを発見したら、溜め込まないで一気に改善する
4. ムダとりの改善ツール〔事例紹介〕
   1. 誰でもすぐにできる改善（身近な改善台車の活用）
   2. 工具や部品の手元化を実施するには？
   3. 段ボールを使ったシミュレーションのやり方
5. 改善に取り組むための時間捻出のやり方
   1. 強制的に時間をつくり、改善活動をおこなう
      改善活動は、人財育成でもあり時間と労力を投資すべき重要なこと
   2. 事前準備で時間をつくり、改善活動をおこなう
   3. 短期集中型で、改善活動をおこなう
   4. 改善コーナーを、職場内に設置する