「設計標準化」で効率的に業務改善を進める

☆設計の規格を「標準化」する必要性を再認識し、　　　　制定理由や策定の考え方と方法を、過去の経験も交えてお話しします。☆より効率的で高品質な設計開発・改善活動、　　　　スムーズな開発活動を促すことができれば幸いです。～品質・コスト・スピードアップのための考え方～ ※本セミナーはZOOMを使ったLIVE配信セミナーです。会場での参加はございません。※日程が変更になりました  7月30日　→　12月23日（月）

セミナー講師

神上コーポレーション株式会社 顧問 構造アナリスト平池 学 氏・元（株）テクノプロ テクノプロデザイン社　札幌サテライト代表技術者・元日本ピーマック（株）　技術部　主任【講師紹介】建築衛生設備（ビル用エアコン）から携帯電話，工場生産設備の設計を行っていた。特に、携帯電話の設計についてはガラケー～スマホ・タブレットの開発全般に関わり、その中で強度解析（CAE）について多くの知見を得た。【会社紹介】IoT開発リスクへジャー　開発体制のリスク診断を実施しています（無料）５ゲン主義に基づく設計＆指導材料から構造設計＆指導（化学⇔機構の融合）トータル製品開発の設計＆指導IoT、ウェアラブル端末機器設計エキスパート

セミナー受講料

55,000円（税込、資料付）■ セミナー主催者からの会員登録をしていただいた場合、1名で申込の場合49,500円、　 2名同時申込の場合計55,000円（2人目無料：1名あたり27,500円）で受講できます。（セミナーのお申し込みと同時に会員登録をさせていただきますので、　  今回の受講料から会員価格を適用いたします。）※ 会員登録とは　 ご登録いただきますと、セミナーや書籍などの商品をご案内させていただきます。　 すべて無料で年会費・更新料・登録費は一切かかりません。　 メールまたは郵送でのご案内となります。　 郵送での案内をご希望の方は、備考欄に【郵送案内希望】とご記入ください。

受講について

Zoomを使ったWEB配信セミナー受講の手順

1. Zoomを使用されたことがない方は、こちらからミーティング用Zoomクライアントをダウンロードしてください。ダウンロードできない方はブラウザ版でも受講可能です。
2. セミナー前日までに必ず動作確認をお願いします。
3. 開催日直前にWEBセミナーへの招待メールをお送りいたします。当日のセミナー開始10分前までに招待メールに記載されている視聴用URLよりWEB配信セミナーにご参加ください。

• セミナー資料は開催前日までにお送りいたします。
• 無断転載、二次利用や講義の録音、録画などの行為を固く禁じます。

セミナー趣旨

　設計標準規格は、設計を進めるうえで不可欠です。しかし、その規格の意味や背景について後から調べたりしたことや、知っている人を探したことがあると思います。　設計するときは標準規格に従って進めますが、最近の設計は構造が複雑になったり、関わる人数が増えたり、開発時間がどんどん短くなったりという厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていることもあるかもしれません。もしかすると、既存の標準規格が新しい構造に適さないと感じる人もいるかもしれません。　今回、本セミナーでは、設計の規格を「標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方とその方法を、私の過去の経験も交えてお話ししたいと思います。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動を促すことができればと思っています。みなさんの設計が標準化を通してさらに高品質なものになるように支援したいと思います。＜特典＞◆受講者限定で見逃し配信（1週間：何度でも視聴可）を予定しております。

受講対象・レベル

・開発・製造現場の実務経験者・開発・製造現場のリーダー，マネージャー・開発部門の責任者

必要な予備知識

特に予備知識は必要ありません。基礎から解説いたします。

習得できる知識

・製品安定性（精度・コスト・時間）を改善するための手法の知識習得・標準化ターゲットに向けた手法の理解・組織活動の重要性の再確認

セミナープログラム

０． 講師自己紹介 ならびに 会社紹介

１． 設計における標準化の必要性　　　1-1. まず「標準化」とは？　　　1-2. 標準化と製品の品質，コスト，スピード　　　1-3. 標準化がなかなか進まない？　　　1-4. まず身近なところから始める　　　1-5. 何を目的に進めるか　　　1-6. 目的達成のために「標準化する内容」は？　　　1-7. 組織が持っている「知識」「経験」「体験」を集める　　　1-8. 組織で「知恵」を寄せ合う　　　1-9. 企業全体として効果を得る

２． 標準化の考え方と実現のための手段　　　2-1. まず考え方をフレームワークなどで整理する　　　2-2. 直面している課題を見出す（ロジックツリー）　　　2-3. 課題解決の焦点となる内容を絞り込む（ECRS）　　　2-4. 解決実行のための道順・役割を決める（フロー図／RACI）　　　2-5. 課題をどう変えていきたいのか（As is／To be）　　　2-6. 課題の要因を絞り込む（特性要因図）　　　2-7. 要因を標準化することで対処できるか？（MECE）　　　2-8. 標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）　　　2-9. 品質・コスト・スピードを踏まえ標準化決定　　　2-10. 標準化したあとも継続管理・更新する（データ管理の５S）　　　2-11. ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」　　　2-12. プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム

３． 実際の「標準化」例　　　3-1. 実務経験・失敗から作り出す　　　3-2. 例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」～外筐隅部の変形防止～　　　3-3. 例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」～ガスのリークを防ぐ～　　　3-4. 例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」～製品取り扱い時にケースが開く～　　　3-5. 例４「ナットを使うか，タップを切るか」～必要・不要の基準を決める～　　　3-6. 例５「安全最優先で部品構成遵守」～絶対に変えてはいけない構造～　　　3-7. 実例から見る「標準化」の組み立て方 ～例１，３，５ から～　　　3-8. 標準化した内容の周知・保管・更新

４． 標準化で「効率的な活動をする組織」へ　　　4-1. 標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム）　　　4-2. 人員の確保～知見のある人だけではなく～　　　4-3. 時間の確保～組織としての活動であることを認識する～　　　4-4. 情報の集め方～属人化をなくすことが必要（SECI）～　　　4-5. アイデアを関連部署にも～他の情報を持っていることも～　　　4-6. 小さな効果を積み重ねる～ひとつの標準化であきらめない～　　　4-7 成果はノウハウナレッジとしてまとめる～口伝では失われる～

５． まとめ　　　5-1. 標準化はQCDと一体　　　5-2. 全員活動だという認識をもって　　　5-3. 会社を良くする活動のひとつ　　　5-4. 自分自身の成長も！

【質疑応答】

キーワード：設計標準化,規格,コスト,業務改善,セミナー,講演,研修