この３つをやれば「クレームゼロ」を実現できる！

品質手法（QC7つ道具、なぜなぜ分析、FTAなど）を駆使してもクレームは減らない！

クレームが発生する真の理由、クレームゼロを実現する３つのポイント、工場全体で取り組むべき課題など「品質技術者が理解しておくべき重要事項」を詳しく解説！

セミナー講師

濱田 金男 氏高崎ものづくり技術研究所　所長

セミナー受講料

33,000円（消費税込）※テキスト代を含みます。

セミナー趣旨

近年の情報化社会では、新製品の市場クレームによる経営への影響が大きく、市場クレームをゼロにすることが最も重要な課題の１つです。そのため、品質技術者は、市場クレームをゼロにするために様々な品質手法を学び、実践しています。しかし、QC7つ道具、なぜなぜ分析、FTA、FMEA、など多くの品質手法を駆使しても市場クレームがゼロになることはありません。

なぜなら、市場クレームをゼロにすることは「工場全体で取り組むべき課題」であり、部分的に対策を講じても効果が期待できません。部分最適を組み合わせるのではなく、全体最適という視点で対策が必要なのです。

そこで、市場クレームをゼロにするために品質技術者が理解しておくべきポイントを詳しく解説するセミナーを開催いたします。本セミナーでは、品質マネジメントにおいて豊富な経験を持つベテラン講師が、上流工程でやるべきこと、品質問題のデータ化と活用、標準化と作業訓練、日常業務の管理などについて詳しく解説します。また、「新幹線台車の亀裂事故」を事例として演習も行います。

本セミナーを受講することで、市場クレームをゼロにするために工場全体でやるべき課題が明確になり、自社の取り組みの弱い部分浮き彫りになります。また、演習を通して、自社の品質問題を解決するためのヒントを得ることができます。

セミナープログラム

１．上流工程でやるべき基礎対策

1.1 不良流出3つの理由

1.2 ボトムアップ設計

1.3 新製品の立ち上げ手順　

1.4 エラープルーフ化とスイスチーズモデル

1.5 正しいQC工程図の作成と製造準備

1.6 作業観察と作業改善

　　　事例１：未加工品混入

２．品質問題のナレッジ化

2.1 新規点・変更点リスト

2.2 故障モード一覧表と故障モード抽出表

2.3 ＱＡネットワークの活用

2.4 ヒューマンエラー予防処置評価

３．標準化と作業訓練

3.1 チェックリストによる標準化

3.2 作業標準書の作成

3.3 TWIによる作業分解と作業訓練

3.4 ルールを日常慣習化する

４．日常業務の管理

4.1 日常管理のサイクル

4.2 トヨタ式自工程完結のしくみ

4.3 管理者に要求される４つのスキル

4.4 変化点の見える化

4.5 現場ですぐできる再発防止策

５．演習問題

上流工程で実施すべき品質対策とは

　　　事例２：　「新幹線台車の亀裂事故」