工場レイアウト改善技術

商品説明

もう工程ばらしでは間に合わない! 工場ばらしが必要!!

多種変量ランダム生産時代にぴったりくる工場レイアウトに改善が必要、事例満載!!
難しいのは現工場を操業しながら工場レイアウトを改革する「工場ばらしの技術」です!!

I　いま，なぜ，工場レイアウトの改善が必要なのか。
１）販売競争の激化にともない，どこの工場も多種，小ロット生産から「特種，特急のランダム生産」に移行，運搬のムダ，ピッキングのムダ，キット化のムダ，機種切替えのムダ，誤作，不良の発生，手待ちのムダが増大している。解決法としては，「工程ばらし」か「工場ばらし」しかない。
２）トヨタ式の水すましといえども，運搬のムダである。発生原因は工場レイアウトがわるいからだ。
３）現場の運搬，物留のムダに目をつけて，もう一度，直接，間接の人員のムダをとるため，工場ばらしをやろう。
４）「工場，いたるところ運搬のムダありき」である。原因の第１は工場に国道がないこと。第２は整流化生産レイアウトには成功しているが，特注型，多種，ランダム生産に合った工場レイアウトになっていないからだ。マトリックス型の工場レイアウトにしよう。

II　新工場建設時の工場レイアウトと現工場レイアウト改革（工場ばらし）とのちがい。
　新工場建設の工場レイアウトはそんなに難しくはない。現工場の運搬のムダをとり，国道にそって自動化された新設備を導入，少人化ラインの工場をつくり，後引きの製品ストアを設置すれば，よいからである。興味があれば参考資料篇を見て，４：６型の工場を設計してほしい。難しいのは現工場を操業しながら工場レイアウトを改革する「工場ばらしの技術」である。たいがいの場合は工程ばらしに終わってしまう。というのは工場ばらしに予想以上の金がかかることと，現工場が細長い工場が多いため，マトリックス型の工場に切替え困難だからである。これらの問題点をクリアしながら，唯一，最善の工場レイアウトをつくりあげる技術をマニュアル化した。是非ご活用下さい。

内容紹介

基　本　篇
基本篇１　工場レイアウトの改善技術
１．工場ばらしの目的
２．プランジャー、プレート工場のレイアウト改善
　プロセス１．現工場の運搬のムダとり
　プロセス２．ムダ発生の原因は工場レイアウト
　プロセス３．３年後のPQ分析は５品種グループ別PQ分析にする
　プロセス４．乱流にまけないマトリックス型の工場レイアウトの構想をねる
　プロセス５．工場模型をつくり、Topの承認をとる。
　プロセス６．工場ばらしの推進計画をつくる。
　プロセス７．少人化に目標をおき、マトリックス型の工場レイアウトにして、変種、ランダム生産にまけない工場をつくる。
基本篇２　大型、量産工場のレイアウトはトヨタ九州工場をモデルにしよう。
　１．「日本一の工場レイアウト」と推薦している９つの理由
　２．工程別に分けた11本の自己完結型ライン
　３．一滴の油もない、虫の音も聞こえるプレス工場
　４．人と機械の共存を徹底して追求
　５．随所に見られる人にやさしい改善と工夫
　　　腕試しコーナー　混合生産方式の計算ミス
基本篇３　トヨタO工場の工程ばらしノウハウ
　１．まず工程ばらしをやる決意をする。
　２．トヨタの現場ばらし（改善）の方法
　　　事例研究　ボンバル社のボルト装着忘れ、原因は何か、再発防止策、工程ばらしをせよ。

応用実践篇
　１．Sモーター工場の工程ばらし、工場ばらし
　２．防振ゴム工場のマトリックスレイアウト法
　３．ダイニチの「４Hハイドーゾ生産方式」コンベア組立法
　４．H社のプレス、成型、溶接、組付け、検査の連結ラインのレイアウト
　５．K社のプレス、溶接、組立、連結ラインづくり
　６．T製作所の１人生産方式
　７．A社ダイヤフラムのエアー入り不良を1/5にした方法
　８．ダイキャスト工場に機械加工をインラインし、少人化する方法

質疑応答篇
　事例研究１　A社住宅外壁（パネル）組立の工場ばらし
　事例研究２　電気製品のLT16Hを８Hにする工場レイアウト改善法
　事例研究３　T社G計量器の工場ばらし
　事例研究４　自動車部品の工場ばらし
　事例研究５　１人生産（マラソン）がよいか、分業（駅伝）がよいか、よい点わるい点
　事例研究６　中重量物の屋台ワゴン方式
　事例研究７　セル生産方式の長所、短所
　事例研究８　釣具のコンベアばらし

参考資料篇
　１．工場の建屋はヨコ４、タテ６型か、東京ドーム型の建屋がよい
　２．L/T　1/5化の秘訣
　３．トヨタ自動車の102期最新（平成18年３月）国内生産付加価値経営分析表（平成17年４月から18年３月）
　４．最新のトヨタ生産方式
　５－１．IE的工程記号
　５－２．コイルの加工工程分析表
　６．作業負担評価法（TVAL値）案
　７．ライン別品質安定度評価表