ヒューマンエラー対策は、かつては加工作業や組立作業中のミスが対象でした。作業者がミスをしなうようポカヨケ冶具や検査冶具などに工夫を凝らして来ました。ところが現在では・・・
ところが現在の工場ではどうでしょうか？多品種少量ロット受注生産工場では、ヒューマンエラーは準備作業・間接作業など、生産中以外で多く発生するのです。では、その場合、何をポイントに管理すればヒューマンエラーは発生しなくなるでしょうか？
1．人の対策
最も重要なことは、一人ひとりが、確実に自分の仕事を行うという自覚とミスをしないように確認をすることです。この考えが基本に無いと、何を対策しても効果がありません。トヨタの「自工程完結」の考え方を適用します
・自主検査
・指差し呼称
・ヒヤリハットの申告と対策
・ＯＪＴ
・指差し呼称
・ヒヤリハットの申告と対策
・ＯＪＴ
などがミスを減らすために有効な方策となります。
2．情報の対策
変化する状況を的確にとらえて生産を行うには、タイムリーに、正確に情報を必要な部署（人）へ伝達する必要があります。
・朝礼
・部署間連絡会議
・通知類（５Ｗ１Ｈ）
・部署間連絡会議
・通知類（５Ｗ１Ｈ）
など、情報伝達のツールを仕組み化することが重要になります。
3．ハード対策
これは、従来から実施されている治工具や測定器、運搬手段などのハード対策です。
・ポカヨケ冶具
・測定冶具
・自働化設備、機械
・アラーム表示
・測定冶具
・自働化設備、機械
・アラーム表示
など、従来からトヨタ式生産工場で用いられている方法です。
4．ソフト対策
品質管理のしくみの対策によりミスを防止します。
・工程設計時にミスを予測し対策する（ＱＣ工程図...
）
・生産中にミスを防止する（４Ｍ変動管理、異常の見える化）
・第三者検査と工程ストップ
・生産中にミスを防止する（４Ｍ変動管理、異常の見える化）
・第三者検査と工程ストップ
など、顧客へ不良を流出させない上記の３つの流出防止策（ルール化）を講じます。