3S(整理・整頓・清掃）の崩れない仕組みづくり

作業標準化と5S(当面は3S)が課題で、まずは3Sから検討を実施されようとしていると思いますが、本来は下記のステップで進めるのが宜しいかと思います。

というのも標準化が出来ていない作業(つまりイレギュラー作業が多い)に5Sを実践しても定着はしないからです。単なるキレイキレイ運動なら実施も可能ですが、直ぐに崩れてしまいます。作業の基本を作ることが重要だとおもいます。

従って、まずは修理作業の標準化を検討してみるべきだと思います。但し、最初からガチガチの標準化を行うのではなく、修理作業の視える化を行い、ムダを排除したり、効率化を実施することを行うのです。その際に、ツールや製品をどのように整理・整頓したら作業性が良くなるのかを合わせて検討するのです。つまり、使いやすい作業環境を作り、それに対応した5Sを実施することが大切だと考えています。

「作業標準」や「効率化」の進め方・考え方に関しては、ものづくり.COMに「作業分解の事例」として、標準化や効率化の事例を3件掲載していますので、参考にしてみて下さい。　
　　➡作業分解の事例は、「技術・技能伝承の活用事例一覧」として掲載しています。

ご参考になれば幸いです。　

はじめまして、㈱ヒューマン・ナレッヂの前田と申します。

５Ｓ指導の専門家としてお伝えいたします。
５Ｓ活動は、形ばかり気にしても中々定着いたしません。
３Ｓを崩さない仕組みづくりとなると、基本的には従業員の皆さんが５Ｓを理解し進めていかなくてはなりません。

５Ｓや３Ｓをあまり難しく考えすぎずに、従業員の皆さんに５Ｓをきちんと理解をさせることが大切です。
言葉では、３Ｓを崩さない仕組みづくりは「清潔」になります。
もし、御社で５Ｓ定着が難しいとお考えであれば、「躾」から取り組まれることをお勧めします。

躾は、会社のルールを守らせることと教科書には記載されておりますが、基本的には従業員の皆さんともう一度作業手順を見直し、従業員さんと考えたルールを取り入れることで、「やらされ感」をなくし協力体制をつくることが大切になります。

「経営者だけ」、「従業員だけ」ではなく、会社全員で一丸となり取組ことが生産性向上にもつながります。
まずは、従業員と協力体制が作れているか見直してみてください。

株式会社ヒューマンナレッヂ　代表 前田康秀

生産管理・在庫管理など現場の業務改善をおこなっております、ハリーコンサルティング事務所の松村です。

監査員は「現場のどこに何があるのか判らない」状態であったため、「まずは5Sから」とお話をしたのかと察します。

基本的には、前の専門家が述べました修理作業の洗い出し→標準化の作業が大切ですが、現場にある常備品・工具の2S（整理・整頓）から固める手法もあります。

サンプルとなる場所（パイロットエリア、と呼びます）をきめて、そこからまず2Sをスタートするやり方です。

（質問No.88の1番でも回答していますが）「パイロットエリア内」で不要なモノを処分し、残された必要な常備品・工具を棚や工具キャビネットなどへの整頓・ラベル付けをします。

この際、格納棚への棚番地を付与し、どの番地になにがあるべきか、を決めます。

このパイロットエリアでの運用で、決められた場所で管理される習慣づけがなされて後、他のエリアへ横展開をしてみてはいかがでしょうか。

フィリピンの中小日系製造工場ですが、この手法で結果として現場全体に波及効果した事例を多く見ております。

ムダが排除された清潔な現場を他のエリアの担当者も見て真似て、現場が主体となって改善されています。

ご参考になりましたら幸いです。

伊藤コンサルティングの伊藤と申します。

先のアンサーで「躾」について出ておりましたので、5Sについての教育を行っていただく前提ですが、もし、部署に分かれているのであれば部署間で、もしくは、作業者の持ち場がありましたら、作業者間でお互いに3Sについての点検（クロスチェック）を定期的に実施するという方法もあります。

3Sについての点検項目を記載した簡単なチェックリストなどを使い、上司が部下を点検するということではなく、作業者同士でお互いの3Sについてチェックしてきます。
そのチェックリストは、点検項目についてのチェックだけでなく、気付いたところ（良い面も悪い面も含め）も記入できるようにすると尚良いでしょう。

こういった点検を実施することで、作業者に3Sについて他から見られているという意識付けを行うとともに、3Sについて悪いところを指摘するだけでなく、良いところがあれば褒めるようにするという「しくみ」にすることで、作業者の3Sについてのモチベーションの維持、向上を図ります。

ご参考になれば幸甚です。

山本様へ

□このサイトで、5Sを理解することは出来ているつもりです。
手始めとして、3S(整理・整頓・清掃）の崩れない仕組みづくりを行いたいのですが、
具体的に運用などについて、アドバイスをお願いします。

■あまり、難しく考えずに、皆がやれることから進めましょう。
Ⅰ整理は「いらない物を処分する「Ⅱ整頓は判り易く、使いやすく場所を決める」
　Ⅲ清掃は空いた数分の時間で自主的に実施」です。
　★現場が正常時間内でやるには、仕組みとして無理が有ります。
　Ⅰ・Ⅱは、毎日15分程度の時間を決めて、分担とやる場所の一覧表を作成し
　担当実施者を決めて、当事者が埋め込んでいく方式を取りりましょう。

■良くやっている職場には、定期的に「ジュース＆お菓子等サービス」することです。
　他の職場も、良い職場を真似る事で「仕組み」は機能します。

ご質問が入っていからかなりの時間が過ぎてしまいました。

＜５S活動について＞
少し業種が違いますが、自動車整備工場で５S活動を支援した経緯があります。
この企業では、５S活動で職場環境整備を実施することはもちろんですが、
活動を通じて従業員の人材育成を行うことを明確にして勧めました。

５S活動を進める上で大きなポイントは
①　従業員がこの活動の目的を理解すること
　　とはいえ、一般の従業員は既にある仕事に更に面倒な活動というイメージから開始されます。
　　必ず仕事が楽になるということを説明し続け、それを実感できるまでは経営者の根気が必要です。
②　５S活動は全ての活動の基本、共通認識でできるようにする。
　　人間の意識には個人差があります。実はこれを理解していない企業が多いのです。
　　評価表は現状を定量的に評価することに加えてこの差を認識させるために有効です。
　　全ての従業員が同じ基準で評価できるようにしてください。
自分たちで、どの様な仕事場が最も仕事のしやすい状況なのかを考えることが重要であることを理解させ、
それは常に状況に合わせて変化できるようにすることを理解してもらってください。
要望があれば、埼玉にある自動車整備工場に見学をお願いすることが可能です。

＜標準について＞
勘違いされている方が多いのが、標準とは完璧な作業だと思っていることです。
標準とはその作業が本当に最善なのかを検討するために手順を決めることです。
問題を認識するためには同じ作業を繰り返してくれる必要があります。
常に動きが違うとどこに問題があるか判断できません。
ですので、常に進化するのが標準作業だと考えてください。
また、板金修理作業は標準が決められないと諦めるのではなく、どこまでを標準として決められるかを考えてください。自動車整備業も初めは同じような意見でしたが、できることからコツコツと分析し、可能な限り動きを規制することから始めました。かなりの作業効率向上につながっています。