設備メンテナンスについて

ISOの審査員とコンサルをしています、SKコンサルティングの小林です。
コンベヤのメンテナンスについてですが、１５年ほど経過しているということですね。
当然長く使っておられますと全ての機械に老朽化が進みます。
この老朽化によって故障が起こりやすくなるのは仕方のないことです。
故障の発生を少しでも防ぐには、書かれているように設備メンテナンスが重要です。
メンテナンスの方法ですが、コンベヤで故障が起こるところは限られてくると思います。
どのようなコンベヤか書かれていませんので、例えとしてベルトコンベヤで考えてみます。
故障の起こりやすいところ
・キャリヤローラーの破損
　　　キャリヤローラのグリス切れ、摩耗、シャフト折損など
・ベルトの損傷
　　　切断、蛇行による端面の裂傷、摩耗など
・駆動部
　　　駆動モータの破損、駆動チエン又はベルトの切断など
　　　ドライブプーリ、テールプーリなどのベアリングユニット破損
・センサー関係
　　　センサーを使用されているとセンサーの故障など
上記のように故障する箇所はある程度絞り込みが可能と思います。
絞り込みが出来れば、その対策を考えます。
この対策を考えることがメンテナンス方法につながります。
キャリヤローラであれば、メンテンナスの時期も重要です。
コンベヤが止まっている状態でメンテナンスしてもキャリヤローラなどの損傷や老朽化は見つかりにくいです。
この場合は、稼働中又はメンテナンス時に稼働させた確認が必要です。
又、メンテナンス方法だけでなく、絞り込まれた箇所で頻繁に起こる箇所は予備品の準備も重要です。
メンテナンスの方法についても、その設備（コンベヤ）によって特有のメンテナンス方法があると考えて下さい。
以上、ベルトコンベヤを事例にしてメンテナンスを考えてみました、一つの事例として御社のコンベヤで考えて頂ければと思います。
是非、良いメンテナンスを行い、全ての設備の寿命を延ばすこともコストダウンや生産性向上につながりますので頑張ってください。

　クリーン化が専門の清水です。
　5本のベルトコンベアが、いずれも15年経過。現状では、故障が頻発し、それを修理するという繰り返し。そして手がかかりすぎるので買い替えも検討されているのですね。

　これは故障、修理の繰り返し、つまり後追いの仕事です。このままでは5本の設備が同時期に買い替えすることになるかもしれません。その時の投資は多額になります。
　また修理する時部品交換も発生すると思います。該当部品の在庫がないと即修理できずに注文する。この間ベルト、ラインが停止します。生産が出来ない機会損失です。他のラインに負荷がかかることも懸念されます。そしてその負荷で連鎖的に故障するという悪影響も考えておきたいです。
　現状のままでは15年後に同じことが起きることも想像されます。

　そこで後者の案であるメンテナンス方法の変更をお勧めします。
　具体的には5本のベルトコンベアを日々、或いは定期的に巡回、良く観察する。
　その繰り返しで、不具合や故障に繋がりそうな発見が徐々にできてきます。もちろん100％の発見ではないでしょうが、かなりの確率で発見できるようになります。
　その時点で対応が出来れば良いですが、都度設備停止が出来ない場合は、該当部品を手配しておき、次回の定期メンテナンス計画に組み込み、一緒にやってしまおうという考え方。
　これは故障する前に対応する、予防保全の考え方です。必要な部品は事前に準備でき、部品入手の間設備が止まることも防げます。さらに部品の在庫も持たなくていいです。
　この予防保全は、先ほどの後追いの仕事から攻めの仕事に転換することです。メンテナンス担当者もその場凌ぎでなくある程度計画的な業務ができるようになります。
　こうなると設備の延命化ができ、減価償却が進み、利益の増大に繋がります。

　後追いの仕事では、利益が増大する前に設備を買い替えてしまうことになります。同時期5台を買い替えるための投資、同時期に初期不良が起きる時期とも重なり、生産も不安定になり、摩耗不良なども同じ周期になってしまうかもしれません。そして後追いのメンテナンスに戻ってしまいます。良いことはないですね。将来も繰り返し同じスパイラルに乗ってしまいます。

　予防保全、延命化を促進することで、設備の買い替え時期の見通し、予測、投資計画が出来ます。危険分散するための将来設計ができます。
　設備をよく見て、少しずつ延命化を図り、買い替え時期をずらす。つまり、予防保全は転ばぬ先の杖です。
クリーン化の目的の中にもこの考え方が含まれています。うまく子守をしましょう。
　少しでもお役に立てることがありましたら、嬉しいです。