品質向上に伴う安全意識リスクについて

竹内技術士事務所の竹内と申します。

品質不良の低減を指示したつもりが、作業者はそれを生産コストの低減ととらえてしまった。
その作業者は、生産コストを低減するために、ある作業をしながら別の作業もして、作業時間を短縮することで作業費を低減しようとした。
その結果、注意力が散漫な状態で作業をすることになり、足元をよく確認せずに躓き、転倒による怪我をしてしまった。

このような状況ではないかと思います。
ここで重要なのは、なぜ品質不良の低減の指示を作業者が生産コストの低減ととらえたか、ということだと思います。
説明が足りなかったのか、作業者の理解度が低かったのか、いずれにしても会話が不足していたような気がします。
品質向上の内容は、○○を××すればこのように品質が△△向上する、といった具体的な内容だったでしょうか。
また、品質不良の低減を指示した後に、作業者が理解しているか確認をされたでしょうか。
そして、指示は言葉だけでなく、きちんと書いたもので伝えたでしょうか。
ひとはそれぞれ考え方が違うので、他の人に自分の考えを伝えるということは、なかなか難しい作業です。
どこでこのような結果になってしまったのか、怪我をされた作業者とよく話をすることで、この答えがみつかるのではないでしょうか。
この話し合いに第三者に入ってもらい、客観的に判断してもらうというのも効果があると思います。
そして、この話し合いで得られた結果を次に活かして、どうかあきらめずに生産ラインの品質向上を目指してください。

クリーン化が専門の清水です。
事故、災害の発生についてですが、どんなに小さなものでも見逃さないことが重要です。
ハインリッヒの法則では、1件の重大な事故、災害が発生したとすると、その背後には29件の微小な事故、災害があり、更にその背後には300件のヒヤリ、ハットがある、となっています。
文中には、軽度な怪我とありますが、これらは重大な事故、災害に結びつくと考え、対策を講じる必要があります。
本来は、それ以前のヒヤリ、ハットの段階で対策を取る。つまり未然防止の考えが重要です。
これは作業者だけでなく、管理、監督者もきちんと認識し対応して欲しいです。
重大な事故や災害が発生すると、事故にあった方も気の毒ですが、工場の生産も止まるでしょう。原因究明や対策が取られない限り、そのまま生産を続けることはできません。こうなると生産コストも跳ね上がり、納期も守れなくなります。
お役所からの立ち入りの監査もあるでしょう。そして会社の信頼も損ねることになるかも知れません。多方面にわたり影響は大きいです。

また注意力散漫と言う表現もありますが、この状態では品質の確保も難しいと感じます。
品質意識を向上させようとしたら、安全意識が低下したという相反関係は成り立たないと思います。
Q,C,D,S これは品質、コスト、納期、安全のことですが、それぞれ密接な関係、或いは連動していると考えていただきたいです。一つが欠けても工場運営は上手く行かないと思います。
工場の責任者と安全確保、品質の作り込みについて話し合ってみたらどうでしょうか。

文面では、惰性で作業しているように読めてしまうのですが、作業者自身は痛い目にあいたくないはずですから、作業も、そして品質もこの程度で良しとする考え方よりも、もっと良い品質のものを、より効率よく作りたい。そしてお客様の喜ぶ顔を見たいと思っている人が多いと思います。
恐らくそのことも、会社の経営方針や品質方針の中に含まれているのではないでしょうか。

工場の責任者と意見交換したり、現在の上司にも相談し、その部門責任者へも話題を持ち上げていただき、見直しをはかる機会が欲しいですね。
そしてものづくりのあるべき姿の再確認をしましょう。

少しでもお役に立てることがあれば嬉しいです。