こうすれば、現場改善はうまくいく！

品質問題、作業効率化、技能承継など
製造現場の問題がみるみる解決！

セミナー講師

松田 龍太郎 氏
株式会社SMC 代表取締役

セミナー受講料

33,000円（消費税込・テキスト代を含みます。）

セミナー趣旨

多くの製造現場では、改善活動に苦労しています。特に、品質不良、作業効率化、若手の教育訓練、ベテラン作業者の技術承継など、製造現場における問題や課題がはっきりしているにも関わらず、解決のための改善活動がうまくいっていません。製造現場のリーダーが、正しい現場改善の方法を理解していれば解決できるのですが、現実は、経験や勘によるその場しのぎの対応のため根本的な問題解決に至っていません。

たとえば、いきなり設備や機械から改善活動を始めたり、改善活動の前提条件を決めずに始めたり、他社の事例を参考にして行ったり、現場作業者が個人レベルで行ったりしてもうまくいきません。製造において最も重要な「標準作業」を、正しく理解しないまま改善活動を行っても期待する成果は出ないのです。しかし、このような『うまくいかない現場改善』を続けているケースが非常に多いのです。

モノを加工したり、組み立てたりするには、図面と言う標準があるので、どこでも同じように製作が可能になっています。しかし、人に関しての部面に相当する標準が、ほとんどないために属人的な作業になってしまい、人によるバラツキが大きくなり、ムダを益々増幅させています。

逆に言うと「標準作業」を正しく理解して改善活動を行うことで、作業者による動きのバラツキを無くしムダを抑え、品質問題の予防や効率化の促進、さらには若手への技能教育がスムースに進みます。「標準作業」というと、トヨタを始め自動車関連だけに適用できると考えている人も多いですが、そんなことはなく全ての製造業に活用することができます。

ただ、「標準作業」の理解にはコツがいるため、独学でやってもうまくいきません。すなわち、基本的な考え方、使用するツール（道具・手法）をまずはしっかり学ぶことが大切です。茶道や剣道などの習い事と同じように、まずは師匠から基本を正しく教わることが必要なのです。そこで、標準作業における専門家である講師が、詳しく解説するセミナーを開催いたします。

多くの製造業では、ベテラン作業者から若手だけでなく多様化しており、作業者の世代交代に直面しています。今こそ基本中の基本となる「標準作業」を学ぶチャンスあり、しっかり学びましょう。

セミナープログラム

1. 標準作業とは？
   1. 動作（人の動き）に着目する
   2. 標準作業３つの前提条件
   3. 標準作業の目的と考え方
2. 標準作業の５つのねらい
   1. 現場改善の管理基準として
   2. 改善のヒントとなるきっかけづくり
   3. 新人・若手の指導書として
   4. ベテラン作業者の必要外での作業防止
   5. 品質・コスト・安全の管理
3. 6つの標準作業ツール〔事例紹介〕
   1. 時間観測用紙：実際の作業時間の実態を測定せよ
   2. 工程能力表：設備・機械の生産能力を把握せよ
   3. 標準作業組合せ票：受注量とタクトタイムの変動を見逃すな
   4. 標準作業票：作業の見える化により、改善につなげよ
   5. 作業指導書・作業要領書：作業の急所をわかりやすく伝えよ
   6. 山積み表（レゴを使ってやってみよう）：必要な人員、作業配分を効率良くせよ
4. 標準作業をさらに活かすポイント
   1. 改善には２つのスキルが必要
      ムダを発見するスキル（バラツキ・異常）
      ムダをなくすスキル（正しい評価基準）
   2. 現場監督者が標準類を作成する
   3. 最短時間を標準時間にする
   4. 定期的な見直しとフィードバックの重要性