モノづくり現場の改善力を磨く ～金をかけない改善はこれだ！～【改善手法編】

現場改善のさまざまな手法を知り、あなたの現場にぴったりの改善を始めよう！

まず、前講【意識改革編】で説明したポイントを振り返ります。次に、現場の問題点を見つけるための分析手法がいくつかありますが、その中でよく活用される手法について説明します。さらに、問題点を改善するための改善手法について、考え方も含めて解説します。目で見る管理についても説明します。最後に本日説明した内容をまとめます。 

本講座で解説するＩＥ手法を活用することで、金をかけない現場改善ができます。

セミナー講師

【講師名】　福富 昇 氏

【肩書】　フクトコンサルティング代表　　技術士（経営工学部門） エネルギー管理士

【専門分野】　① 生産性改善(コスト低減、リードタイム短縮等) 　② 品質管理　③ 生産合理化　④ 生産管理　⑤ エネルギー管理　⑥ 人財教育

【略歴】㈱日立製作所および日立製作所グループ会社にて、モノづくりに45年間従事。　① 家電品工場の生産設備開発　② 大型産業機器製造工場の生産合理化、生産管理システム導入、ＪＩＴ活動推進　③ モノづくり現場の生産性改善　④ モノづくり現場改善の人財育成等を行ってきた。現在、人づくりとモノづくりのコンサルタントとして、中小企業の経営改善およびモノづくり現場の生産性改善指導、エネルギー管理支援、モノづくり人財育成支援を実施。

【業績】　① 中小企業の生産性改善指導 12社　② モノづくり人材育成講座 ５回　③ エネルギー管理支援　④ 論文：ＩＥレビュー48号(2007年5月)　　「国内生産の強化 受注生産品におけるモノづくり改革」

セミナー受講料

19,250円（税込）

※ものづくりイノベーター認定者は、ランクに応じて当社主催セミナー受講料の割引が可能です。お申込み前に、お問合せフォームよりランクをご申告ください。後程、割引用のクーポンをお送りいたします。※その他クーポンとの併用不可、ご注文後の割引適用は出来ません。

受講について

【このセミナーはオンデマンドセミナーです】ネット環境さえあれば、お好きな場所、お好きな時間に受講できます！

• 視聴期間は受講開始日より２週間です。
• セミナー資料はPDFでDLできます。
• タブレットやスマートフォンでも視聴できます。

セミナー趣旨

近年、顧客ニーズが多様化し、品質向上やコスト低減、納期短縮がモノづくり企業に求められています。さらに、激化するグルーバル競争の中で日本の製造業が生き残るためには、QDC（Quality、Deliｖery、Cost）の強化による差別化が必須です。 

現場改善は、経験や勘、ひらめきに頼るのではなく、科学的な方法で問題点を発見し、解決していくべきものです。ＩＥ(Industrial　Engineering)は、「人、モノ、金、情報などの経営資源を科学的な方法で有効に使い、市場の要求する商品とサービスを高品質で安くタイムリーに供給する」と定義されています。ＩＥ手法を活用して現状分析を行い、問題点を発見し、ＩＥ的な考え方で改善を実行することが求められます。本講座では、問題点を定量的に把握し改善を図っていくために必要なＩＥ分析手法、ＩＥ改善手法　を学びます。 

意識改革編を受講された方にお薦めの講座です。

受講対象・レベル

• 中小企業幹部

• モノづくり現場の管理者、生産技術者、改善リーダー 

必要な予備知識

• 特になし

習得できる知識

• 金をかけないで改善するための分析手法・改善手法を学べます。

セミナープログラム

1. 前講【意識改革編】の振り返り

　1.1　改善の心構え

２．５Ｓ３定

　2.1　５Ｓ３定とは　2.2　５Ｓ３定の効果　2.3　５Ｓ３定の事例　2.4　企業文化としての５Ｓ

３．ＩＥ分析手法

　3.1　ＩＥ分析手法一覧　3.2　時間分析手法　　・ストップウォッチ法、ワークサンプリング法、ＲＷＦ法、ＶＴＲ法　3.3　工程分析手法　　・工程分析法、流れ線図、From To チャート　3.4　効率分析手法　　・レイティング法、バランスロス法　3.5　稼働分析手法　　・マンマシンチャート、設備稼働分析、生活分析　3.6　レイアウト分析手法　　・運搬活性分析　3.7　品質分析手法 　　・ＱＣ７つ道具、新QC７つ道具

４.　ＩＥ改善手法

　4.1　リードタイム短縮　4.2　生産ライン改善　　・小ロット化、セル生産方式、ラインバランス改善、仕掛り低減、　　　作業の標準化、動作経済の４原則、ECRSの原則、　　　ストライクゾーン管理、モノ・部品の運搬と供給、生産設計　4.3　設備改善　　・設備総合効率向上、段取り時間短縮　4.4　レイアウト改善　　・工場内レイアウト、保管・改善エリアレイアウト、作業のレイアウト、　　　設備配置、レイアウトと生産性の関係

５．目で見る管理

　5.1　目で見る管理

６．まとめ

　6.1　本日のまとめ　6.2　おわりに