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<課題解決を成功させる>開発・設計におけるフレームワークの有効活用術
事業検討・商品企画・構想・設計・試作・量産……。
開発プロセスにおける課題を解決するためのフレームワークと目的に合わせた選定・活用方法について解説します。
仕事がうまく進まない方、チームの課題で悩まれている方、これから開発・設計に携わる方など、ぜひこの機会をご活用ください!
日時
【LIVE配信】2024年9月13日(金) 10:30~16:30
【アーカイブ配信】視聴期間:終了翌営業日から7日間[9/17~9/23]を予定
受講可能な形式:【Live配信(アーカイブ配信付)】のみ
セミナー趣旨
仕事は、ひとりでやれるものではありません。そこで、「考え方を整理する(思考の強化)」「仕事の進め方を整理する(作業時間短縮)」「みんなで共通の目標を持って進める(共通認識の形成)」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。
仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。
そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。 みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。
受講対象・レベル
・開発・製造現場の実務にたずさわる方
・開発・製造現場のリーダー,マネージャー
・製造業を主体とした企業の経営者
予備知識は特に必要ありません。
習得できる知識
・業務改善(精度・時間)のための手法の知識習得と理解
・目標に対して適した手法の選び方
・業務の進め方を意識する習慣づけ
セミナープログラム
0.講師自己紹介ならびに会社紹介
1.開発プロセス~モノづくりの流れ~
1.1 そもそも開発プロセスとは
1.2 全員が同じ方向を向くためには
1.3 意思決定の道筋はどう立てるか~DRの重要性~
1.4 問題解決の方法は様々
1.5 新しいプロセスの導入~フロントローディング,デジタルツイン~
1.6 既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進
2.事業検討~新しい製品・サービスの概念創造~
2.1 ブレインストーミング~どんなモノが求められるか?~
2.2 ペルソナ~お客様は視点でモノを見ているか?~
2.3 3C分析~市場環境と自社を分析してモノの価値を考える~
2.4 4P分析~市場に対して商品はズレがないか~
2.5 Need/Wantマトリクス~市場と自社の要求を見極める~
2.6 ビジネスモデルキャンバス~図で意思決定や戦略をサポートする~
3.商品企画~新商品の企画検討~
3.1 目標設定~そのモノの終着点を定める~
3.2 ロードマップ~モノづくりの流れを書き出して共有する~
3.3 As is / To be~目標にたどり着くために何をするか~
3.4 スキーム図~可視化から図示化で理解を高める~
3.5 SCM~材料調達から販売までを最適化する~
3.6 商品企画書~検討した内容を周知する~
4.構想~実現へ向けて作業着手~
4.1 QCD~モノの品質、値段、調達を意識する~
4.2 三現主義/5ゲン主義~今まで起きた課題を振り返る~
4.3 SECIモデル~個人の知を全体で共有して品質向上~
4.4 FTA / FMEA~今考えられる課題とその未然防止手段~
4.5 意思決定マトリクス~アイデアを客観的に検証する~
4.6 標準化/共通化/単純化~同じ部品,同じ構造で品質を安定~
4.7 ユニット/プラットフォーム~同じ部品群でスピードと安定度を向上~
4.8 PERT図~日程の管理を図る~
5.設計~モノづくりの開始~
5.1 シックスシグマ~設計精度を見極める~
5.2 グラフ化~情報を視覚化して理解を深める~
5.3 パレート図~達成度を視覚的に認識する~
5.4 PLC~製品寿命に適した部品・加工方法か判断~
5.5 PDM / BOM~設計情報を一元化して取りこぼし回避~
6.試作~モノを具体化する~
6.1 シックスシグマ~モノの出来上がりはどこが違うか~
6.2 新QC七つ道具~改善すべき内容の把握が不可欠~
6.3 グラフ化(ヒストグラム,散布図,パレート図)~課題を数値化して理解する~
6.4 ロジックツリー~発生課題を見える化して深掘り~
6.5 なぜなぜ分析~課題発生の原因を追究する~
6.6 ペイオフマトリクス~要求と難易度を整理して実現可能性を探る~
6.7 PDCA~継続して改善するサイクルを回す~
7.量産/製造~マスプロダクトへの移行~
7.1 QC七つ道具~量産は安定しているか~
7.2 工程能力指数~モノの出来上がりを数値化して傾向を探る~
7.3 回帰分析~モノの出来上がりの傾向を知る~
8.販売/保証/クレーム/開発後~量産開始後にも必要なコト~
8.1 4M変更~量産時のトラブル予防・対策・解消~
8.2 KPT~プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る~
8.3 YWT~各個人で良い点・改善すべき点を振り返る~
8.4 ノウハウ・ナレッジ ~ 手にした知見を全員で共有する~
8.5 業務棚卸し~ 業務内容を見えるかして効率改善~
8.6 業務改善シート~ 改善必要な業務の具体的提案~
9.プロセスを横断して使うフレームワーク~普段から意識すること~
9.1 5S~仕事のしやすい環境を維持する~
9.2 ムリ・ムダ・ムラ~業務を停滞させる原因を探る~
9.3 ECRS~業務内容の重要度を整理して削除する~
9.4 ホウレンソウ・カクレンボウ~チーム運営の円滑化を目指して~
9.5 5W1H~円滑なコミュニケーションのために~
10.まとめ
10.1 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ
10.2 何度も繰り返すことが必要
10.3 みんなで協力、みんなで実施
10.4 より仕事がやりやすくなるために
10.5 仕事の進め方の改善手段
10.6 ひとつの方法にとらわれない
10.7 考えているだけでは改善しない
10.8 みながひとつになること
□質疑応答□
セミナー講師
神上コーポレーション株式会社 顧問 構造アナリスト 平池 学 氏
株式会社テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者
日本ピーマック株式会社 技術部 主任
(株)テクノプロ テクノプロデザイン社 札幌サテライト代表技術者
日本ピーマック(株) 技術部 主任
建築衛生設備(ビル用エアコン)から携帯電話、工場生産設備の設計に従事。特に携帯電話の設計については、ガラケー~スマホ・タブレットの開発全般に関わり、強度解析(CAE)について多くの知見を有する。
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