＜課題解決を成功させる＞開発・設計におけるフレームワークの有効活用術

セミナー趣旨

受講対象・レベル

・開発・製造現場の実務にたずさわる方
・開発・製造現場のリーダー，マネージャー
・製造業を主体とした企業の経営者
予備知識は特に必要ありません。

習得できる知識

・業務改善（精度・時間）のための手法の知識習得と理解
・目標に対して適した手法の選び方
・業務の進め方を意識する習慣づけ

セミナープログラム

０．講師自己紹介ならびに会社紹介
１．開発プロセス～モノづくりの流れ～
　1.1 そもそも開発プロセスとは
　1.2 全員が同じ方向を向くためには
　1.3 意思決定の道筋はどう立てるか～DRの重要性～
　1.4 問題解決の方法は様々
　1.5 新しいプロセスの導入～フロントローディング，デジタルツイン～
　1.6 既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進
 
２．事業検討～新しい製品・サービスの概念創造～
　2.1 ブレインストーミング～どんなモノが求められるか？～
　2.2 ペルソナ～お客様は視点でモノを見ているか？～
　2.3 3C分析～市場環境と自社を分析してモノの価値を考える～
　2.4 4P分析～市場に対して商品はズレがないか～
　2.5 Need/Wantマトリクス～市場と自社の要求を見極める～
　2.6 ビジネスモデルキャンバス～図で意思決定や戦略をサポートする～
 
３．商品企画～新商品の企画検討～
　3.1 目標設定～そのモノの終着点を定める～
　3.2 ロードマップ～モノづくりの流れを書き出して共有する～
　3.3 As is / To be～目標にたどり着くために何をするか～
　3.4 スキーム図～可視化から図示化で理解を高める～
　3.5 SCM～材料調達から販売までを最適化する～
　3.6 商品企画書～検討した内容を周知する～
 
４．構想～実現へ向けて作業着手～
　4.1 QCD～モノの品質、値段、調達を意識する～
　4.2 三現主義／５ゲン主義～今まで起きた課題を振り返る～
　4.3 SECIモデル～個人の知を全体で共有して品質向上～
　4.4 FTA / FMEA～今考えられる課題とその未然防止手段～
　4.5 意思決定マトリクス～アイデアを客観的に検証する～
　4.6 標準化／共通化／単純化～同じ部品，同じ構造で品質を安定～
　4.7 ユニット／プラットフォーム～同じ部品群でスピードと安定度を向上～
　4.8 PERT図～日程の管理を図る～
 
５．設計～モノづくりの開始～
　5.1 シックスシグマ～設計精度を見極める～
　5.2 グラフ化～情報を視覚化して理解を深める～
　5.3 パレート図～達成度を視覚的に認識する～
　5.4 PLC～製品寿命に適した部品・加工方法か判断～
　5.5 PDM / BOM～設計情報を一元化して取りこぼし回避～
 
６．試作～モノを具体化する～
　6.1 シックスシグマ～モノの出来上がりはどこが違うか～
　6.2 新QC七つ道具～改善すべき内容の把握が不可欠～
　6.3 グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）～課題を数値化して理解する～
　6.4 ロジックツリー～発生課題を見える化して深掘り～
　6.5 なぜなぜ分析～課題発生の原因を追究する～
　6.6 ペイオフマトリクス～要求と難易度を整理して実現可能性を探る～
　6.7 PDCA～継続して改善するサイクルを回す～
 
７．量産／製造～マスプロダクトへの移行～
　7.1 QC七つ道具～量産は安定しているか～
　7.2 工程能力指数～モノの出来上がりを数値化して傾向を探る～
　7.3 回帰分析～モノの出来上がりの傾向を知る～
 
８．販売／保証／クレーム／開発後～量産開始後にも必要なコト～
　8.1 4M変更～量産時のトラブル予防・対策・解消～
　8.2 KPT～プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る～
　8.3 YWT～各個人で良い点・改善すべき点を振り返る～
　8.4 ノウハウ・ナレッジ　～ 手にした知見を全員で共有する～
　8.5 業務棚卸し～ 業務内容を見えるかして効率改善～
　8.6 業務改善シート～ 改善必要な業務の具体的提案～
 
９．プロセスを横断して使うフレームワーク～普段から意識すること～
　9.1 5S～仕事のしやすい環境を維持する～
　9.2 ムリ・ムダ・ムラ～業務を停滞させる原因を探る～
　9.3 ECRS～業務内容の重要度を整理して削除する～
　9.4 ホウレンソウ・カクレンボウ～チーム運営の円滑化を目指して～
　9.5 5W1H～円滑なコミュニケーションのために～
 
１０．まとめ
　10.1 枠組みを作るだけ・使うだけではダメ　
　10.2 何度も繰り返すことが必要
　10.3 みんなで協力、みんなで実施
　10.4 より仕事がやりやすくなるために
　10.5 仕事の進め方の改善手段
　10.6 ひとつの方法にとらわれない
　10.7 考えているだけでは改善しない
　10.8 みながひとつになること

　□質疑応答□

セミナー講師

神上コーポレーション株式会社　顧問　構造アナリスト　平池 学　氏
株式会社テクノプロ テクノプロデザイン社　札幌サテライト代表技術者
日本ピーマック株式会社　技術部　主任

（株）テクノプロ テクノプロデザイン社　札幌サテライト代表技術者
日本ピーマック（株） 技術部　主任
建築衛生設備（ビル用エアコン）から携帯電話、工場生産設備の設計に従事。特に携帯電話の設計については、ガラケー～スマホ・タブレットの開発全般に関わり、強度解析（CAE）について多くの知見を有する。

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受講、配布資料などについて

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配布資料

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