プラスチック製品の強度安全率を高めるための設計・成形技術、材料選定

55,000 円(税込)

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開催日 10:30 ~ 16:30 
主催者 サイエンス&テクノロジー株式会社
キーワード 機械材料   高分子・樹脂材料   機械設計
開催エリア 全国
開催場所 Zoomを利用したオンライン講座

― 安全率を高めるための着眼点 ―

  受講可能な形式:【Live配信】のみ 

プラスチック製品の強度設計は、安全率以外にも考慮する要素が様々あり、なかなか一筋縄ではいかないものである。本セミナーでは、プラスチック製品の安全率設定に対する考え方を述べた上で、安全率を高めるための設計・成形技術と最適材料の選定について解説する。 

セミナー講師

本間技術士事務所 所長 本間 精一 氏

略歴1963年(昭和38年)4月 三菱ガス化学(旧名江戸川化学工業)入社、ポリカーボネート樹脂(ユーピロン)の応用研究、技術サービスなどを担当1989年(平成元年) プラスチックスセンターを神奈川県平塚に設立。ポリカーボネート、ポリアセタール、変性PPE、ナイロン(レニー)などの研究に従事、同年 技術士(化学部門 高分子製品)の資格を取得(科学技術庁登録番号 22135)1994年(平成14年)4月 三菱エンジニアリングプラスチックスの設立にともない移籍 技術企画、品質保証、企画開発、市場開発などの部長を歴任1999年(平成11年) 同社 常務取締役2001年(平成13年)6月末  退社2001年7月 本間技術士事務所を開設

セミナー受講料

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55,000円( E-mail案内登録価格52,250円 )E-Mail案内登録なら、2名同時申込みで1名分無料2名で 55,000円 (2名ともE-mail案内登録必須/1名あたり定価半額27,500円)

【1名分無料適用条件】※2名様ともE-mail案内登録が必須です。※同一法人内(グループ会社でも可)による2名同時申込みのみ適用いたします。※3名様以上のお申込みの場合、1名あたり定価半額で追加受講できます。※請求書(PDFデータ)は、代表者にE-mailで送信いたします。※請求書および領収証は1名様ごとに発行可能です。 (申込みフォームの通信欄に「請求書1名ごと発行」と記入ください。)※他の割引は併用できません。

 テレワーク応援キャンペーン(1名受講)【オンライン配信セミナー受講限定】1月1日からの1名申込み: 受講料 44,000円(E-Mail案内登録価格 42,020円 ) ※1名様でオンライン配信セミナーを受講する場合、上記特別価格になります。 ※他の割引は併用できません。

受講について

ZoomによるLive配信 ►受講方法・接続確認(申込み前に必ずご確認ください)

配布資料

  • PDFテキスト(印刷可・編集不可)

セミナー趣旨

金属製品では安全率を設定し、破壊応力を安全率で除した許容応力を設計応力として強度設計するのが一般的である。しかし、プラスチック製品は粘弾性特性、環境劣化、設計・成形などが関係するので、単に安全率だけで強度設計することは困難である。そのため、各種破壊強度をもとにした設計応力(許容応力)に加えて、環境劣化や設計・成形時の強度低下を考慮して設計しなければならない。また、プラスチックは種類や品種が多いので、それらの特性を理解した上で、最適な材料を選定することも大切である。これらの観点からプラスチック製品の安全率設定に対する考え方を述べた上で、安全率を高めるための設計・成形技術と最適材料の選定について解説する。

受講対象・レベル

・材料開発、製品設計、成形、品質保証、営業などに関係される方々

習得できる知識

・プラスチックの安全率設定に影響する諸要因を網羅的に習得できる。・プラスチックの安全率設定に関する考え方を把握できる。・安全率を高めるための材料選定ポイントを習得できる。

セミナープログラム

1.プラスチック強度に関する基本特性 1.1 強度発現機構 1.2 破壊様式と破壊機構  (1) 延性破壊  (2) 脆性破壊 1.3 粘弾性特性  (1) 応力緩和  (2) クリープ 1.4 非晶性プラスチックと結晶性プラスチック 1.5 強度に影響する要因  (1) 分子量  (2) 温度  (3) 応力の種類 2.プラスチック製品の安全率設定 2.1 安全率とは 2.2 プラスチックの安全率設定 3.強度特性と安全率、許容応力 3.1 強度特性  (1) 静的強度(引張、曲げ)  (2) 衝撃強度  (3) クリープひずみ、クリープ破壊強度  (4) 疲労強度 3.2 各強度に対応する安全率、許容応力 4.応力亀裂と許容応力 4.1 プラスチックの応力亀裂 4.2 ストレスクラック  (1) ストレスクラック性の評価法  (2) 評価事例  (3) 許容応力 4.3 ケミカルクラック  (1) ケミカルクラック性の評価法  (2) 評価事例  (3) 許容応力5.環境劣化 5.1 熱劣化  (1) 熱劣化の原理  (2) 熱劣化の寿命予測法  (3) 安全設計対策 5.2 紫外線劣化  (1) 紫外線劣化の原理  (2) 促進曝露試験による寿命予測  (3) 安全設計対策 5.3 薬品劣化  (1) 薬品に対する挙動  (2) 耐薬品性評価法  (3) 安全設計対策 6.安全率向上のための材料選定 6.1 強度と材料選定  (1)  静的強度(引張、曲げ)  (2) 衝撃強度  (3) クリープひずみ、クリープ破壊強度  (4) 疲労強度  (5) ストレスクラック、ケミカルクラック 6.2 耐熱性と材料選定  (1) 荷重たわみ温度  (2) 強度・弾性率の温度特性  (3) 熱劣化温度  (4) 耐寒性 6.3 耐候性と材料選定 6.4 耐薬品性と材料選定 7.設計、成形上の留意点 7.1 ウェルドライン  (1) ウェルドラインタイプと強度低下要因  (2) 安全設計、成形対策 7.2 残留ひずみ/残留応力  (1) 残留ひずみと残留応力  (2) 残留ひずみの種類と発生原理  (3) 安全設計、成形対策 7.3 応力集中  (1) 応力集中原理  (2) 応力集中源の発生要因  (3) 安全設計、成形対策 7.4 射出成形における強度低下  (1) 強度低下要因  (2) 成形条件対策□ 質疑応答 □