化学工場の事故防止のための下請け・外注業者の教育法

化学工場の事故は何故多発するのか！ 事故発生ゼロ化をめざす！
下請け・外注業者の教育と管理の基礎を理解することができる！

セミナー講師

鈴木 孝 氏
一代技術士事務所 代表
技術士・化学部門
【略歴】
2002～2004 群馬大学大学院工学研究科
2004～2019 化学会社勤務、2011年から退職時まで工場長
2019～ 一代技術士事務所
2011年の東日本大震災を経験し、工場移転に伴う4つのプラントの新規立ち上げに関わる。完全復興までのプロセス（工場建設、対外折衝、技術移管）の過程で静電気事故を経験し、トラブルの解決に取り組む。
設計時、据付時、稼働性能、稼働時の適格性評価の経験が豊富。
品質管理、生産管理、労務管理、労働安全衛生、公害防止活動、コスト改善等、工場運営全般を得意とする。特に独自の化学工場での静電気事故防止対策には定評がある。
公益社団法人日本技術士会（正会員）
一般社団法人化学物質管理士協会（正会員）
一般社団法人静電気学会（個人会員）
資格：
技術士（化学部門）、エネルギー管理士（熱）、公害防止管理者（水質1、大気1）、第一種衛生管理者、高圧ガス製造保安責任者（甲種化学）

セミナー受講料

43,000円（消費税込、テキストおよび昼食を含みます）

セミナー趣旨

工場／設備を変更したら事故が起きた。新しい工場／設備は使い勝手が悪い。よく聞く話です。できることならば設備の変更はしたくないものです。しかし変化なくしては企業の成長はありません。業務のシステム化に乗り遅れ、過去のシステムに依存し続ける企業は現代の市場についてこれず、いずれ淘汰されてしまいます。そういった時代背景の中でも、国内化学産業は安全かつ効率的な業務遂行を行わなければなりません。この問題を解決する上でキーポイントとなるのが下請け業者・外注業者との関係です。発注側のあるべき理想像と下請け・外注業者の理解は大きな隔たりがあるからです。ここで意思の疎通が上手く行かないと、その結果の影響は計り知れないものとなります。
本講義では、まず、下請け・外注取引をめぐるトラブル事例の検討から始まり、プロジェクトマネジメントの推進法の解説、そのときに下請け・外注業者とどう関わっていくかの解説を行います。
次に、国内化学プラントは50年以上も使い続けられたものも多く、現在建てかえ、新規設備の導入の動きが活性化しています。いざ工事が終わってから実際使用する際、トラブルを起こさないためには、装置又は付帯システムが適切に据え付けられ、正しく作動し、実際に期待される結果が得られることを証明し、記録するという活動が重要です。本講義では、４つの適格性評価の手法とポイントを解説します。
正しい工場運営を目的として開設された本講演では、安全かつ効率を確保するために、いかに製造ラインからリスクやトラブルの要因を取り除くか、実務上の重要管理ポイントを網羅的・具体的に解説しますので、実務ですぐに使える知識を手に入れることができます。
工場運営で不安を抱えている方、化学工場の工事担当者、プロジェクトマネジメントでお困りの方に大変おすすめです。

セミナープログラム

１．下請け・外注取引をめぐるトラブル事例の検討

1.1　発注者のアセスメント不足からくる追加費用と工期の延長

1.2　下請け・外注業者の管理不足による事故

1.3　変更に関する事故

1.4　システム外注のトラブル

２．プロジェクトマネジメント（PM）の基礎知識

2.1　PMの基礎

2.2　段階的詳細化の手法

2.3　マスタースケジュールの作成・マイルストーンの設定

2.4　進捗管理のポイント

３．下請け・外注業者の教育法（誰が，何を，どのように教えるか）

3.1　下請法の理解と発注者の責務

3.2　入構教育のポイント

3.3　消防計画の活用

3.4　入構教育・社内安全パトロールとの連携

3.5　現場作業員のための基礎教育

3.6　混触防止の基礎知識

４．設備の適格性の評価方法

4.1　設計時適格性評価の手法とポイント（DQ）

4.2　設備据付時適格性評価の手法とポイント（IQ）

4.3　運転時適格性評価の手法とポイント（OQ）

4.4　稼動時適格性評価の手法とポイント（PQ）

５．具体的なトラブル防止対策（ソフト対策）

5.1　危険箇所の洗い出し

5.2　再発防止対策

5.3　トラブル防止のためのチーム作り

5.4　トラブル防止のためのリスクコミュニケーション

◎　質疑応答