ものづくりを取り巻く環境

投稿日

  生産マネジメント

1. 新興国とのコスト差

 今となっては昔のことですが、半導体、家電製品、携帯電話などお家芸といわれた製品が新興勢力に駆逐されたのは価格的に勝負にならなかったからと言われてきました。たしかにその通りで、労賃の差は大きかった。一方、製品を作り市場に流通させ最終消費者に売るまでのサイクル全体に視野を広げてみるとさらにいろいろな要素があることもわかります。

 工場労働者の直労費だけでなく、流通業者の労賃の違い、店舗販売員の時給単価の違いなどにも効いてきます。流通経路にかかる費用はその国や民族の習慣によっても異なってきますし、労働慣行の違いもあります。

 また製造機械などに設備投資した場合の減価償却も結構大きいのです。日本ではものによって細かく決まっていますが、アジア各国ではかなりアバウトで、減価償却の概念すらないところもります。法人税などの国の法令によるものも効いてきます。

 こうしたことから近年日本の製造業は東南アジア等に生産拠点を移し、現地調達・現地生産を推し進めています。自動車も精密機器、OA製品のメーカもほとんどが海外でものづくりをしており、100%海外生産している大手メーカもあり、製造に関わる人員の70%は外国人という状況になってきました。

 知財なども相応の比率を占めています。アップルなどはこの知財・技術戦略が徹底されていて、製造は徹底的に安くする代わりに技術特許でしっかり利益を確保し侵害には徹底抗戦するための要員体制も敷いています。部品メーカである日本企業も極めて不利な契約締結を余儀なくされていて、設計・製造・調達・流通・知財のあらゆる面にわたるコスト戦略で臨まなければならないわけですね。

2. すり合わせと組み合わせ

 欧州の自動車業界に詳しい調査会社の講演を聞いた時に「日本のメーカは高品質だとは思うが、摺り合わせをやり過ぎて標準化を台無しにしている」という発言がありました。

 たしかに欧米では自動車業界に限らず モジュラー設計や標準化が進んでいます。日本でも自動車業界はじめ、標準化、セミカスタマイズという取組みが行われていましたがやりやすいところだけに終始して不徹底であると言われてきました。日本はコスト低減に最後の最後まで頑張るため、設計終了後の製造段階や出荷の直前まで摺り合わせをしてしまうので、せっかく苦労して標準化しても、現場の見えないところで亜流を作りこんでいるというのです。 たしかにこれは的を得た指摘だと思いました。日本企業も徐々にこうしたことに取り組み始めています。

 さて海外はというと、現場のものづくりについて言えば日本とは異なる苦しみもあるようです。例えばB787。このプロジェクトは当初予算の何倍に膨れ惨憺たる状況だったらしい。外注化比率を70%位まで引き上げ、コストも削減するという方針もあり、サプライヤー数も格段に増え相手の顔が見えず密にコミュニケーションできなくなり、現場に持ち込んだら接続...

  生産マネジメント

1. 新興国とのコスト差

 今となっては昔のことですが、半導体、家電製品、携帯電話などお家芸といわれた製品が新興勢力に駆逐されたのは価格的に勝負にならなかったからと言われてきました。たしかにその通りで、労賃の差は大きかった。一方、製品を作り市場に流通させ最終消費者に売るまでのサイクル全体に視野を広げてみるとさらにいろいろな要素があることもわかります。

 工場労働者の直労費だけでなく、流通業者の労賃の違い、店舗販売員の時給単価の違いなどにも効いてきます。流通経路にかかる費用はその国や民族の習慣によっても異なってきますし、労働慣行の違いもあります。

 また製造機械などに設備投資した場合の減価償却も結構大きいのです。日本ではものによって細かく決まっていますが、アジア各国ではかなりアバウトで、減価償却の概念すらないところもります。法人税などの国の法令によるものも効いてきます。

 こうしたことから近年日本の製造業は東南アジア等に生産拠点を移し、現地調達・現地生産を推し進めています。自動車も精密機器、OA製品のメーカもほとんどが海外でものづくりをしており、100%海外生産している大手メーカもあり、製造に関わる人員の70%は外国人という状況になってきました。

 知財なども相応の比率を占めています。アップルなどはこの知財・技術戦略が徹底されていて、製造は徹底的に安くする代わりに技術特許でしっかり利益を確保し侵害には徹底抗戦するための要員体制も敷いています。部品メーカである日本企業も極めて不利な契約締結を余儀なくされていて、設計・製造・調達・流通・知財のあらゆる面にわたるコスト戦略で臨まなければならないわけですね。

2. すり合わせと組み合わせ

 欧州の自動車業界に詳しい調査会社の講演を聞いた時に「日本のメーカは高品質だとは思うが、摺り合わせをやり過ぎて標準化を台無しにしている」という発言がありました。

 たしかに欧米では自動車業界に限らず モジュラー設計や標準化が進んでいます。日本でも自動車業界はじめ、標準化、セミカスタマイズという取組みが行われていましたがやりやすいところだけに終始して不徹底であると言われてきました。日本はコスト低減に最後の最後まで頑張るため、設計終了後の製造段階や出荷の直前まで摺り合わせをしてしまうので、せっかく苦労して標準化しても、現場の見えないところで亜流を作りこんでいるというのです。 たしかにこれは的を得た指摘だと思いました。日本企業も徐々にこうしたことに取り組み始めています。

 さて海外はというと、現場のものづくりについて言えば日本とは異なる苦しみもあるようです。例えばB787。このプロジェクトは当初予算の何倍に膨れ惨憺たる状況だったらしい。外注化比率を70%位まで引き上げ、コストも削減するという方針もあり、サプライヤー数も格段に増え相手の顔が見えず密にコミュニケーションできなくなり、現場に持ち込んだら接続できないという状況が多発したとのことです。

 しかし、だからやっぱり摺り合わせ、という単純な話ではありません。これから世界中でものづくりをしてゆく上ではいろいろな面での、”わかりやすさ”が大切になります。日本的な摺り合わせは、そもそもが日本人以外にはできる芸当でもありません。モジュラー設計のようにある標準化のフレームワークとこれによる組み合わせ開発は必要で、そのフレームワークの中で効果のある場面に限定して摺り合わせるという工夫がいるように感じます。そうした背景の中で、モデルベース開発も重要だという声も出てきています。今後の取り組みにも注目しておきたいところです。

 

   続きを読むには・・・


この記事の著者

石田 茂

ものづくりの基本は人づくりをモットーに、技術者の持つ力を会社の組織力につなげるための仕組みづくりの伴奏支援を行います。

ものづくりの基本は人づくりをモットーに、技術者の持つ力を会社の組織力につなげるための仕組みづくりの伴奏支援を行います。


「生産マネジメント総合」の他のキーワード解説記事

もっと見る
手段と目的 現場改善:発想の転換 (その3)

   工場の経営者から現場の従業員の方を対象として「現場改善:発想の転換」をテーマに解説します。固定観念を打ち崩しながら現場改善に留(とど...

   工場の経営者から現場の従業員の方を対象として「現場改善:発想の転換」をテーマに解説します。固定観念を打ち崩しながら現場改善に留(とど...


工程能力の理解【連載記事紹介】

  工程能力の理解 連載が無料でお読みいただけます!   ◆ 工程能力とは 工程能力とは安定した工程における品質特性値の状...

  工程能力の理解 連載が無料でお読みいただけます!   ◆ 工程能力とは 工程能力とは安定した工程における品質特性値の状...


ムダは時間と命をすり減らす:改善のヒント(その11)

【改善のヒント連載目次】 1. 儲かる現場づくりとは 2. チームとして改善を進める 3. 現場から人を抜く 4. からくり改善とは 5...

【改善のヒント連載目次】 1. 儲かる現場づくりとは 2. チームとして改善を進める 3. 現場から人を抜く 4. からくり改善とは 5...


「生産マネジメント総合」の活用事例

もっと見る
マシニング加工における荒取りと仕上げは機械を分けるべきか

 「マシニング加工における荒取りと仕上げは機械を分けるべきか」この内容についてはコンサルティングの際、よく受ける相談でもありますし、マシニング加工がボ...

 「マシニング加工における荒取りと仕上げは機械を分けるべきか」この内容についてはコンサルティングの際、よく受ける相談でもありますし、マシニング加工がボ...


品質管理 中国工場管理の基本事例(その18)

  ◆ 品質管理-中国工場の品質がよくないのはなぜか(その8) 1. 中国工場の問題点を生産の3要素で捉える  中国工場で生産するとき...

  ◆ 品質管理-中国工場の品質がよくないのはなぜか(その8) 1. 中国工場の問題点を生産の3要素で捉える  中国工場で生産するとき...


新事業開拓 伸びる金型メーカーの秘訣 (その18)

 今回、紹介する機械加工メーカーは、Y工業です。同社は、プリント基板への微細穴あけ加工の事業において40年の歴史があり、その専門技術の高さにより、これまで...

 今回、紹介する機械加工メーカーは、Y工業です。同社は、プリント基板への微細穴あけ加工の事業において40年の歴史があり、その専門技術の高さにより、これまで...