「現状レイアウトの問題点を、確認する方法がわからない」「工場内で歩く距離が長いけど、どうしてなんだろうか？」「工場内の運搬効率をよくしたい」、このような悩みに対して、工場のレイアウトを設計する場合や、現状レイアウトの運搬効率を高めための検討方法を解説します。今回は、レイアウトを改善するための分析法（DI分析）とアナログな方法として万歩計による改善です。
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1.工場のレイアウトを改善する
現場を歩き回っている人が多いと、工場は忙しそうに見えますが、実際は効率が悪いことも多いものです。製造現場では「歩くことはムダなこと」とも言われます。歩いている間は、何も生産できていないため、効率が悪いという意味です。そこで、運搬作業や歩行時間を改善する対策が取られるのです。
2.DI分析とは
DI分析とは、製造工程において製品等の運搬回数（Intensity：強度）と運搬距離（Distance）の分析を行い、レイアウトや運搬作業、歩行時間などを改善する分析方法です。
【DI分析の手順】
- 運搬作業や歩行の回数と距離を調べる
- データを表にまとめる
- グラフ化する
上記の手順が完了したイメージを、次に示します。
左側の表は、各作業ごと回数と距離の関係をまとめたものです。右側の図形はDI分析図で、各作業をプロットし、近似曲線を追加したグラフです。DI分析図では、右上に行けば行くほどムダが多く（効率が悪い）、左下に行けば行くほどムダが少なくなります。
（１）DI分析図で右上の作業を見直す
DI分析図では、改善箇所が一目でわかります。（グラフの右上に行けば行くほどムダが多い）
今回のDI分析図では、包装材の運搬、部品Ｂの運搬、包装工程への運搬に、ムダが多いことが分かります。ムダが多い作業を個別に改善していきます。
【改善方法の例】
- 運搬作業を見直す・・・・・・・・・・・・・作業を無くせないかを検討する、コンベアなどを設置し自動でモノを運ぶなど
- 運搬方法を見直し、運搬方法を減らす・・・・専用台車やフォークリフトを使うなど
- 保管場所を変更し、運搬距離を短くする・・・運搬回数が少ない部品と、保管場所を交換する、レイアウトを変更するなど
- 運搬ルートを見直し、運搬距離を短くする・・最短距離で運搬できるように、扉や設備のレイアウトを変更する
（２）DI分析図は作らなくてもいい
DI分析は、グラフに落とし込まなくても使用できます。分析する作業が多い場合は、グラフ化するとプロットが多くなり過ぎて、わかりにくくなる場合もあります。その場合は、DI値（回数×距離の値）だけで判断することも可能です。
DI分析は、比較的簡単にできる生産工学の手法です。運搬作業が多い現場では、一度分析してみると、新しい発見があるかもしれません。
3.歩数測定による作業改善
DI分析は運搬や歩行を定量的に分析することに役に立ちますが、繰り返し行う作業でない場合は、うまく分析できないことがあります。また、作業者によるバラツキでも、分析精度は落ちます...
