精密部品加工について

発注元企業のグローバル化によって、大変ご苦労をなさっているようにお見受けいたします。
企業規模が大きくなくても、海外調達によってコストダウンを図ったり、発注元企業からの要求にこたえようと努力している企業は結構あります。

さて、ご質問にお答えするというよりもご参考になればと思い、ご連絡申し上げます。

・加工業者様は無理難題な製作検討が来た場合、見積もりからしっかりと対応できますか？
無理難題な製作検討が何であるかはありますが、まず発注元企業との取引関係によって異なる対策を打っていると思います。
たとえば、自社に占める発注元企業の取引金額が大きければ、最初からしっかりと対応していかなければなりません。
また、発注元企業の取引金額を増やしたいと考えているならば、同様に対応してきます。

しかし、自社に占める発注元企業の取引金額が小さかったり、取引上で採算割れがはっきりしている場合には、見積金額を高めに出して断るでしょう。
端的にお断りではなく、見積金額を高めにする、納期的に対応できないなどの理由を持って断っていると思います。
つまり、貴社の発注元企業に対する方針によるのではないかと思います。

・海外のコストレベルと太刀打ちするため、何か取り組んでいることはありますか？
海外と国内のコストレベルは、やはり、海外のほうが安価で作れていることは間違いありません。
ただし、国内と海外では、今でも品質の差はあります。
発注元企業から依頼のある品目が、どこでも製作できるレベルであれば、海外が有利になるでしょう。
そしてもう一つ、バイヤーの方が、コストだけを見て発注先を決めるようになってきています。
よく見かけるのですが、海外から国内の工場に運ぶための運賃を考えていないことがあります。

しかし、そのような品目ばかりではなく、厳しい品質を要求するや小ロット、短納期の場合には、国内に依頼しています。このような品目を狙って受注することが一つです。

また、企業によっては、コスト低減のために外国人労働者を積極的に採用している会社もありますが、中小企業では大手企業と比較して労働者の質に差があるようです。

そしてもう一つ、他社と差別化している企業があります。
精密切削加工メーカーですが、五面加工機を導入して、中国で２工程かけている品目を１工程で製作することでコスト競争に勝っています。
絞り加工を得意とするプレス加工メーカーでは、精度の高いを追求することによって、受注を確保しています。

・国内の価格競争の中、自社の最低ラインを割っても仕事を取り入れようとしますか？
以前は、何としても受注高を確保しようと採算割れでも受注しようという動きがありました。
しかし、長い目でみると会社を縮小させることになって、存続を危うい状態に追い込んでしまいます。
また、業界全体の相場を引き上げてしまうことにもなっています。
このため、自社の最低ラインを引下げるための対策を並行して打っているのではいでしょうか。（具体的な対策は控えさせていただます。）

以上簡単ではありますが、ご参考になれば幸いです。

まず、最初のご質問ですが、ご存知のとおり、昨今の加工業者さんの技術力は2極化しており、加工技術が高い会社と、技術が維持または退化している会社に分かれ、技術力の高い会社ばかり忙しくなっている状況です。
そのような中、無理難題に対応できる加工業者は、工数管理もきちんとできており、蓄積したデータベースにより、しっかりとした見積もりができています。
逆に、そこまで対応できない会社に無理難題が来た場合は、見積もり条件をつけることが多いようです。例えば、6Fなど加工素材の状態や、加工機械の指定、寸法精度の上限などです。ただし、過度な条件付けは失注の可能性が高くなります。また、大手企業から手配される図面に対し、逆に自社の得意な加工を活かした設変を提案して受注を得る企業もあります。手配図面には、加工の諸事情が考慮されていないことがあるためです。

　海外メーカーに対抗するための国内加工業者の取り組みですが、小規模の加工業者ほど、「納期」に付加価値を置いた受注活動を行なっています。海の向こうで半分の金額で受注するメーカーに対抗するには、地の利を活かすしかないと考えているためです。
ただし、こうした方針についても、「技術」の裏づけが必要です。地の利を活かした国内メーカー同士でも競争はあるわけで、「簡単な加工で儲けたい」と考えていては、どんなに短納期で受注しても、採算を合わせるには困難なほど単価が下がっています。
今や国内の加工業者にとって経営を維持させるには、高難易度のものを極めて短納期で受注してちょうどくらいではないでしょうか。しかし、短納期品は、継続受注できるものが少なく、受注の波を解消するための努力が必要になります。

　最後の「自社の最低ラインを割っても受注するか」について、経営の教科書には、新たに追加費用（主に人件費）が発生しなければ、「限界利益がプラスであれば受注してよい」とあります。
私が活動拠点とする中部地方では、相見積もりによる加工手配が極めてひどく、引き合い図面を、他社に相談すれば、ほとんどの図面がいくつか別ルートからまわって来ているといった状況です。発注側が安く仕入れるために、図面をバラマキまくっているのでしょう。
したがって、こうした採算ラインを割ってしまう案件をかき集めなくても安定した受注が得られる方法を考えなくてはいけません。しかし、会社運営には固定費が発生しますので、それを上回る売上を確保するために、個別案件としては採算ラインを割る仕事でも、泣く泣く受注しているところも多数あります。

工作機械やソフトウェアがいかに進化したと言っても、そこに登録されている設定通り使っていては、国内はおろか海外のメーカーにも太刀打ちできません。しかし、進化した設備に依存してしまい、扱う人間の技術が退化している企業も多いのも事実です。ぜひ多くの加工業者にそこを打破し、差別化した加工技術をもって欲しいと思います。

・海外のコストレベルと太刀打ちするため、何か取り組んでいることはありますか？
上記について成功事例を紹介します

１：精密機械加工
　超音波技術を利用した精密加工により
　表面の均一性・強度を向上させました

２：ＦＡ機器の製造
　超音波振動を利用した組み立てにより
　性能の安定性・バラツキの低下・時間短縮を実現しました

他社では行っていない技術を取り入れて
　明確な差別化を行うことが効果的だと思います

差別化技術として
　超音波は大きな成果を上げています
（特に、精密加工において
　成功事例は非常に多いのですが、公開されていません）