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来季に向けて新しい食品パッケージの製造が決まったそうです。それにともない新しいラインが設置されることになったそうですが、このラインの生産量がどう試算しても必要な納品数との格差が30%近くあり、その差をどう埋めればよいのか悩んでいます。
ラインを増やせば良いのでしょうが、予算的に厳しく管理部門に却下されてしまいさらに悩んでいるようです。
現状で出来る限りの事はやった上で対応したいと考えているようなので何か良いアドバイスがあればお願いします。
貴社の状況がわからないので、とりあえずのご回答です。
生産ラインにおける生産変動というのは発生していませんか？原因としてはそもそもの需要(受注）変動や製品切り替え時のラインストップ、ライン故障によるストップなどが考えられます。
生産を抑えることで各生産ラインの稼働率があげることができれば、ライン増設をしなくてもすむかもしれません。いかがでしょうか。
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| 参考になりました。ありがとうございます |
工場ですぐ使える品質改善技法の開発と普及活動を行っている高崎ものづくり技術研究所の濱田と申します。
生産量が30%不足するとのことですが、計算式はどのようになっているでしょうか？前提条件をもう少し明確に教えていただけると、改善方法を具体的にお答えできると思います。
また、あくまでも一般論ですが、例えばトヨタ生産方式の「七つのムダ」
に注目してそれらをカイゼンすことによって、30%の生産性向上は可能となる場合も多いと考えられます。
七つのムダとは、以下のムダのことを言います。
1.在庫のムダ
2.作り過ぎのムダ
3.不良を作るムダ
4.運搬のムダ
5.動作のムダ
6.手待ちのムダ
7.動作のムダ
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本間です
生産を抑えるではなく、生産変動を抑えるのミスでした。申し訳ありません。生産変動を抑える＝生産平準化は工場利益創出（＝生産性向上）の原点です。浜田さんがトヨタ生産方式を紹介されていますが、トヨタはムダどりとあわせて生産平準化を非常に重視しており、それもトヨタの高収益の源泉となっています。
当社の製造や製品の特性がわからないので、生産平準化がどれだけ可能かはわかりませんが、まずは生産平準化の可能性を検討するようにお伝えください。
余談ですが、現在の日本の下請け工場は親会社の行き過ぎたJIT調達を起因とする生産変動で苦労している現場が増えています。それをどう改善していくかに関するコンサル相談が増えています。
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クリーン化が専門の清水です。
文面から推測できることを回答させていただきます。
まず、新しいラインは新設されるが、それでも計算上は設備能力が不足するのですね。
その分をライン増設できればという表現がありますが、様々な生産変動要因により波が出ます。
いつ注文が減るのかも知れません。その時投資した設備は不要になるかも知れません。
そこで、現状でできることを探りましょう。つまりロスの顕在化です。
今までの設備も含め、多面的に確認し、徹底的にロスがないかどうの洗い出しをする。
今までの設備、作業も本当に必要かどうか、すべてを洗い出し、棚卸をする。
安心材料や習慣でやっていたことも全て見直す。
設備の切り替え、段取りは、いちいち設備を止めずにできるよう外段取り化するとか、設備のロス、除給材のロス、人の移動、作業、行動など様々なロスが見つかると思います。本当に必要か一つ一つ確認すべきです。
また製品流動の仕方、組み合わせ、順番を変える。ロットサイズを大きく、或いは小さくするなど色々なことに着眼し効率生産に徹する。
やり直し、手直し、それによる追加投入などは、余分な仕事ですから、排除する。
人が生産を管理するなら、差し立て、手配の仕方でロスを減らす。
設備は故障してから修理するのではなく、故障する前に対応する。いわゆる予防保全に徹する。
人に着眼するなら、動作分析や作業分解をすると思いますが、そのように細かく設備、運搬など広範囲に着眼する。
また自分たちで見直すとどうしても甘くなるかもしれません。それを他部門などにも加わってもらい、厳しく対応することも必要です。
企業によっては、1秒、0.5秒をどうひねり出すかに苦労しているところもあります。着眼力、知恵、工夫で追い込むことが出来るものがあれば、そのロスをなくしたいです。
既にされていることが多々あると思いますが、詳細が不明ですので、推測で記しました。
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新製品ということですが、①今後、継続的に生産が続けられるということでしょうか。②今回で生産が終了し、今後継続生産はしないということでしょうか。
①を前提で、回答します。
１）まず、新製品であれば、初期流動管理段階になります。この段階のポイントは、如何に短期間で定常生産（標準ベースの生産）に誘導するかになります。作業者の習熟効果確認（無駄取りを含む）や原材料や設備の管理レベルの把握が目標です。
２）初期流動管理が終了し、定常生産段階に入ると、需要量変動や原材料変動・設備変動に関する情報収集と、これら変動に対する対応法の検討をします。これらの変動に対する対応法には以下の３つがあります。
①工程の３要素（作業者、原材料、設備）の標準化の徹底
②変動を吸収するための緩衝機能（物、時間、能力）の検討
物：安全在庫
時間：リードタイムや計画期間に対する余裕時間など
能力：残業、休日出勤、外注、多能工化、汎用設備化など
③計画のフィードバックコントロール
生産計画と在庫計画の調整と計画法の工夫（先行生産による作りだめなど）や投資計画（生産能力計画）との連携など。
以上
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