生産性の向上について

生産性の問題は、これに関連する様々な課題との関連で考えるのが良いと思います。
お話ではヒューマンエラーが多いとのことで、残業時間が多く現場の方々の集中力が関係していると考えておられるのですね。

確かに残業時間は大きな課題と感じます。

一方、ヒューマンエラーがなぜ生じているのかを、いろいろな角度からチェックしてみることも必要かと思います。別の潜在的な要因が潜んでいて、これが背景になってヒューマンエラーを誘発しているかもしれません。

作業環境であるとか、作業標準の内容チェック（守れる内容になっているのか、記述の振れ幅が大きくて属人的な解釈になっているなど）、製造治具、製造試験方法の状況確認を行う価値はあるように感じます。

もしこうしたことが解決されないまま、３直交代に移行しても問題は収束しないかもしれません。

まとめますと、ヒューマンエラーの内容とその真因をなぜなぜ分析で追求し、その要因の影響度を共有した上で、打ち手を考えるという手順でアプローチすることをおすすめいたします。

ヒューマンエラーに関する原因と対策について、中條武志,人に起因するﾄﾗﾌﾞﾙ･事故の未然防止とRCA,日本規格協会、2010に掲載されている概要を以下に紹介します。詳細は上記図書を参照されると良いでしょう。
　なお、記載の項目は、不適切な行動、原因（標準の状態）、対策の順に記載します。
①知らない、一般的な知識の不足（未確立）、標準化
②できない、スキル不足（確立）、教育訓練
③やらない、意図的な不遵守（確立）、動機づけ
④うっかり、意図しないエラー（確立）、ｴﾗｰのﾌﾟﾙｰﾌ化（ｴﾗｰし難いような、ｴﾗｰしたことがすぐ分かるような手順・機器の工夫）
以上

現場ですぐ使える品質改善技法の開発と普及活動を行っている高崎ものづくり技術研究所の濱田と申します。

まず生産効率の指標ですが、どのような計算根拠で指標化していますか？
①標準時間を設定して分母とし、その実時間を分子として計算する
②投入量（人時）に対する産出量（金額または数量）の割合を計算する
③機械の投入量に対する産出量の割合を計算する

などいろいろありますから、まず、算出するときの分母と分子が何かによって、原因と対策は異なります。
また、新規立ち上げの製品が多い、単品物が多いとなると、準備時間や問い合わせ時間が増え、生産効率は落ちます。
しかし、設備が24時間稼働の現場なので、通常は生産能力は設備能力で決定されるはずです。

60時間の残業に着目すると、一日当たり3時間となります。そうすると8時間＋3時間＝11時間の内訳は何でしょうか？3時間分増えるのはなぜでしょうか？機械が24時間稼働しているので、監視が必要なのでしょうか？
設備の監視は行わないような機械作業の改善を行えば、無人で稼働しますから残業はいらなくなります。
直接作業、準備作業、運搬作業、手直し作業、待ち時間、機械の監視・・・というようにデータを取ってみるとわかります。そうすると、直接作業（付加価値作業）以外の、作業時間が多いことに気が付きます。

ミスが多いのは、確かに要因の一つかもしれませんが、一番ネックとなっている直接作業や、間接作業、手直し作業あるいは機械のチョコ停、生産能力など、4Mの要因を見える化して、どこに生産効率低下の原因があるのか、三現主義で捉え、分析することが重要と思います。

日本コストプランニング㈱間舘と申します。
早速ですが、生産性の向上について、他の回答者の方々と異なる視点から述べたいともいます。
現在、工作機械や半導体関連メーカーが好調であることもあり、残業は増えている会社をみます。
この残業について、現場で約60時間ということは、毎日残業をしていることになります。
現場の社員にとってこの残業は、日々蓄積される疲労感によって、集中力が散漫になり易く、考えることをしなくなっていくものです。
つまり、慢性的な残業は、忙しいという意識のもと改善をしようという意識を持たせることは難しくなるものです。

このため、まずは、ご自身のできる範囲での小さな改善をやって見せることが肝心ではないでしょうか。
ポカミスが目立つようであれば、ポカミスの対策を迅速に行い、その状況を朝礼などで現場の社員に伝えていくことです。
このようにして、改善意識を少しずつ持たせていくことです。

これ以外にも意識を変える方法はありますが、現場の責任者が容易に着手できることではないでしょうか。
そのうえで、他の回答者の方々が仰っている手順を考えるべきかと存じます。
以上、簡単ですが、ご連絡申し上げます。