GMP対応工場「設計/施工」「維持管理/保守点検」コース

Aコース
『設計/施工時の注意点とURSの具体的記載例』
Bコース
『設備・機器の維持管理(保守点検)と設備バリデーション』

日程

[Aコース]【Zoom受講】 2022年1月28日（金） 10:30～16:30
[Aコース]【アーカイブ受講】 2022年2月8日（火） ごろ配信予定（視聴期間：配信後10日間）

[Bコース]【Zoom受講】 2022年2月18日（金） 10:30～16:30
[Bコース]【アーカイブ受講】 2022年3月2日（水） ごろ配信予定（視聴期間：配信後10日間）

セミナー講師

医薬品GMP教育支援センター  代表　高木 肇 氏

セミナー受講料

※お申込みと同時にS&T会員登録をさせていただきます(E-mail案内登録とは異なります)。

71,500円( E-mail案内登録価格67,920円 )
E-Mail案内登録なら、2名同時申込みで1名分無料
2名で 71,500円 (2名ともE-mail案内登録必須／１名あたり定価半額35,750円)

【1名分無料適用条件】
※2名様ともE-mail案内登録が必須です。
※同一法人内(グループ会社でも可)による2名同時申込みのみ適用いたします。
※3名様以上のお申込みの場合、１名あたり定価半額で追加受講できます。
※請求書（PDFデータ）は、代表者にE-mailで送信いたします。
※請求書および領収証は1名様ごとに発行可能です。
　(申込みフォームの通信欄に「請求書１名ごと発行」と記入ください。)
※他の割引は併用できません。

※テレワーク応援キャンペーン(1名受講)【Live配信/WEBセミナー受講限定】
１名申込みの場合：55,000円 ( E-Mail案内登録価格 52,250円 )
※１名様でLive配信/WEBセミナーをお申込みの場合、上記キャンペーン価格が自動適用になります。
※他の割引は併用できません。

受講について

Zoom配信の受講方法・接続確認

• 本セミナーはビデオ会議ツール「Zoom」を使ったライブ配信となります。PCやスマホ・タブレッドなどからご視聴・学習することができます。
• 申込み受理の連絡メールに、視聴用URLに関する連絡事項を記載しております。
• 事前に「Zoom」のインストール(または、ブラウザから参加)可能か、接続可能か等をご確認ください。
• セミナー開催日時に、視聴サイトにログインしていただき、ご視聴ください。
• セミナー中、講師へのご質問が可能です。
• 以下のテストミーティングより接続とマイク/スピーカーの出力・入力を事前にご確認いただいたうえで、お申込みください。
  ≫ テストミーティングはこちら

アーカイブ配信の受講方法・視聴環境確認

• 当日のセミナーを、後日にお手元のPCやスマホ・タブレッドなどからご視聴・学習することができます。
• 会場での録画終了後から営業日で10日以内を目安に視聴開始のご案内をお知らせします。
• S&T会員マイページ（無料）にログインいただき、ご視聴ください。
• 視聴期間は営業日で10日間です。ご視聴いただけなかった場合でも期間延長いたしませんのでご注意ください。
• セミナーに関する質問に限り、後日に講師にメールで質問可能です。
  （テキストに講師の連絡先が掲載されている場合のみ）
• 動画視聴・インターネット環境をご確認ください
  以下の視聴環境および視聴テストを事前にご確認いただいたうえで、お申込みください。
  セキュリティの設定や、動作環境によってはご視聴いただけない場合がございます。
  ≫ 視聴環境　　≫ 視聴テスト【ストリーミング（HLS）を確認】

特典

• 当日ご参加いただいたLive(Zoom)配信受講者限定で、特典(無料)として「アーカイブ配信」の閲覧権が付与されます。聞き逃しや振り返り学習に活用ください。

配布資料

• PDFテキスト(印刷可)

セミナープログラム

Aコース 1/28 10:30～16:30

GMP対応工場(増築・新規構築)における設計/施工時の注意点とURSの具体的記載例

　医薬品のGMP対応工場で発生するトラブルには、URSの不備、DQの不備に起因する事例が結構ある。つまり、工場建設にあたり、ユーザーエンジニアリングに関する知識・経験がないため、URSを作成しないでエンジ会社やベンダーに丸投げしてしまう。その結果、使い勝手の悪い、トラブルが軽減しない等の問題を抱えてしまうのである。
トラブルを未然に防止するために、知っておきたい施設計画/設計/施工時の注意点とURS作成時の要点について具体例を挙げて解説する。

1. 進化したGMP・バリデーション概念
   1. 最新GMP(リスクベースGMP)の要請をまとめると
   2. 品質システムの「品質」とはQuality Culture
   3. Quality Cultureは「品質指標」に現れる
   4. 最新GMPが求める品質リスクマネジメント手法はOODAループ思考
   5. 古いバリデーションに欠落していたのは「継続的検証」の視点
   6. 古いバリデーションで例示されていた「重要工程」だけに着目してよい?
   7. 製品品質照査はなぜやるの?
   8. 現実世界(VUCAの世界)に対応するには変更管理は必須
2. 構造設備の設計時に行うリスクマネジメント手法
   1. 企業自ら「汚染管理戦略」を持つ
   2. 汚染管理戦略の3本柱(適切な施設設計と運用、継続モニタリング)
   3. リスクマネジメントの各種手法
3. 施設構築業務の流れ
   1. プロジェクト業務のフロー
   2. 「企画段階」での主要業務
   3. 「基本計画」段階での業務概要
   4. ユーザー要求仕様書（URS）の作成
   5. URSがDQの判定基準になる
   6. URSの内容不備例
   7. 生産移行後のトラブルはDQ～OQ不備由来
   8. URS作成時の留意点
   9. URSの目次例
4. ，配置計画と適正面積の確保
   1. 防虫を配慮した倉庫の配置検討
   2. 包装室・機械室の配置検討
   3. 抜けやすい部屋に注意
   4. 更衣室の望ましいレイアウト
   5. 外観検査機室・選別作業室の留意点
5. 交叉汚染対策
   1. 内装/設備の交叉汚染対策
   2. 気流を乱す差圧変動に注意
   3. スモークスタディで確認
   4. 汚染/交叉汚染は構造設備だけで防げない
6. 異物対策
   1. 包装室は特に異物対策に留意
   2. ヒトがいれば発塵する
   3. ヒトは菌の巣窟
   4. 防虫に対する間違った考え
   5. 防虫対策の基本は虫の習性を知ること
   6. 飛翔虫対策
   7. 徘徊虫対策
7. ヒューマンエラー防止策
   1. ミスの背後にある構造(mSHELL)を分析
   2. 闇は性癖に影響
   3. 半概日リズムとグルコーススパイクを知る
   4. ミスの誘引例(イライラする作業環境等)
8. 作業者保護策
   1. 粉塵吸引の防止策
   2. 作業者の健康被害は微粒子の大きさが問題
9. 製造用水システムの設計で留意すること
   1. 設計・施工時の留意点

□質疑応答□

Bコース 2/18 10:30～16:30

GMP対応工場における設備・機器の維持管理(保守点検)と設備バリデーションの実際

　設備由来のトラブルの多くは、加工・検査不良、性能不足（設計不足・要求不足等）、設置環境の不備、ユーティリティの供給不良、メンテナンス不備、過酷な運転条件による。これらの根本原因はユーザー要求仕様書（URS）の内容不備、DQであるが、部品の経時劣化や作動ストレスを日常点検で確認する体制が整っていない、トラブル発生後の事後保全から脱却できていないことも大きな原因である。
事後保全依存からどうすれば脱却できるかを、最新GMP・バリデーションの考え方を踏まえて具体例を挙げ解説する。

1. バリデーションはどのように進化してきたか
   1. GMPの進化
   2. 製造実態と承認内容の乖離が…
   3. 責任役員の責務は「品質方針」の確立とマネジメントレビュー
   4. 進化したGMPは「思考力」を問う
   5. ルールベースからリスクベースGMPへ
   6. 変化への対応力が必要
   7. 現実世界には「OODAループ思考」で対応
   8. 21世紀GMPの要請をまとめると
   9. 医薬品品質システム(PQS)の目的
2. 品質リスクマネジメント(QRM)手法
   1. そもそも「リスク」とは
   2. QRMの歴史
   3. 各種QRM手法
   4. QRMの留意点
3. 変更は必須
   1. 既承認薬の改善、延命化は重要
   2. 顧客満足度という視点で継続改善
   3. VUCAの世界に対応するため変更管理は必須
   4. ICH-Q12ガイドライン(承認後変更に対する柔軟なアプローチ)
   5. 変更管理はPQSの一環
4. バリデーション概念の進化
   1. 今はGDP＋GMP＝GMDPの視点が必要
   2. 商業生産移行後も継続的検証を要請
   3. 製品品質照査はリスク抽出の一手段
   4. 何を見れば改善点が分かるか
   5. 工程管理戦略に工程分析技術検討
   6. バリデートされた状態の確認に製品品質照査を要請
5. URSの作成時にリスクマネジメント
   1. URS不備でトラブルを起こした多品種製造棟の事例
   2. みずほ銀行のトラブルは丸投げに起因?
   3. URSの留意点
6. 設備機能維持の必要性
   1. 主なトラブル原因
   2. 設備由来トラブルの多くは経時劣化
   3. 設備劣化(標準値変化)要因は多様
   4. 定常状態/非定常状態にあるとは?
   5. IQ/OQの結果が「初期値」を示す
   6. 設備は劣化するから、GMP省令第10条、11条の要請が
   7. 経時変化の例
7. 保全体制をどうするか
   1. 保全組織の各種形態
   2. 製造技能と保全技能を分けると
   3. 保全の各種形態
8. 日常点検は作業者の仕事
   1. 保全の全面外注化は慎重に
   2. 日常点検は五感を活用
   3. 人の五感はすごい
   4. 日常点検での留意点
   5. 設備を知らないで作業する怖さを知る
   6. 設備機能と品質との関係を知る
9. 身近な日常点検から
   1. ところで「逸脱」の定義は明確ですか?
   2. 逸脱と異常の線引きは難しい
   3. 「普段と違う」を常態化させないのが重要
   4. 「異常」の顕在化と横展開が必要
   5. 日常点検のメインは始業前点検
   6. 日常点検を難しく考えさせない
   7. 清掃・後始末も日常点検の一つ
   8. 要改善箇所がないかも点検
   9. トラブル事例から学ぶ
10. 校正作業
    1. 校正は現状確認
    2. 真の値との関係を求めるもので、調整は含まれない
    3. 計器の重要度設定

□質疑応答□