【中止】原薬製造におけるプロセス開発とＧＭＰ対応のポイント

スケールアップや製造方法の変更を行う上での
ＧＭＰ対応のポイントとは？

バリデーションや変更管理、逸脱対応など、重要な実務のポイントを、分かりやすく解説！

セミナー講師

(株)三和ケミファ　医薬品事業部　統括本部長　丸橋 和夫　氏

セミナー受講料

1名につき 55,000円（税込・資料付）
〔1社2名以上同時申込の場合のみ1名につき49,500円〕

受講について

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セミナー趣旨

原薬製造におけるプロセス開発の最終目標は商用生産にある。開発段階は治験薬ＧＭＰ、承認取得後は医薬品ＧＭＰに基づいた製造管理、品質管理が求められる。承認取得後（商用生産開始後）の変更はできるだけ避けたい部分であるが、逸脱が起これば変更を含めた再発防止策などの対応が求められる。本セミナーでは開発段階から商用生産に移行するまでの治験薬ＧＭＰの考え方、商用生産開始後のＧＭＰの考え方、特に重要なポイントと考えられる一貫性、同等性の考え方、変更管理・逸脱管理を実際に経験した事例を参考に説明する。更に、申請の際に実施するプロセスバリデーションはプロセス開発のまとめの位置付けにあたるが、その進め方、計画書、報告書の書き方についても事例を参考に説明する。

セミナープログラム

1. 医薬品原薬のプロセス開発の基本的な考え方
2. 治験薬ＧＭＰについて
   • 変更について（スケール、設備、製造場所・・・）
   • 変更管理、変更前後の同等性確認の考え方
3. 開発段階でのプロセス開発の進め方
   • 開発初期～申請段階
4. 原薬のバリデーションの実際
   • プロセスバリデーションの進め方、プロセスバリデーション計画書、報告書について （事例を参考に）
5. 商用生産開始後のＧＭＰ管理について
   • 変更、同等性の考え方
   • 年次調査でのバラツキ
   • 逸脱対応（事例を参考に）
   • 当局からの査察対応（事例を参考に）
6. スケールアップでの問題点（実際の経験から）と同等性の考え方
   1. 開発初期（実験室～10Lスケール）の事例
      • 前臨床試験用原薬製造：１ｇから10gにスケールアップしたら転位反応が原因で 目的物が得られなくなった。（反応機構の理解）
      • 前臨床用原薬製造：カラム分離工程の回避
      • 抗生物質の側鎖の製造法変更：新合成法を考案し、特許出願までしたが、中間体に安全性の問題あることがわかり、検討中止。
      • 五塩化リンによるクロル化プロセス：溶媒回収が必須となり、溶媒を変更したら反応が進まなくなった。
      • 臨床試験用原薬の中間体の製法変更：青酸ガスの使用回避
      • その他
   2. パイロット試作（200～500Lスケール）での事例
      • 製造プロセスの変更：スケールアップして中間体を大量合成したら分解
      • 中間体の再結晶プロセスの溶媒変更：再結晶プロセスをスケールアップしたら目的物が得られなくなった。（必ず原因がある）
      • 結晶多形の同等性：外部委託したら結晶形で同等性の問題が発生。
      • その他
   3. パイロットから商用生産（2000Lスケール以上）での事例
      • 生産スタイルの変更（スポット→キャンペーン生産）：2工程先の抽出・分液工程で問題（エマルジョン）発生。
      • PhaseIII試験後の製法変更：爆発性の中間体を経由するためスケールアップ製造できずPhaseIII試験が終わってしまった。
      • 目標規格の原料が手に入らない：原料の精製プロセスを追加
      • 設備の変更（グラスライニング→ステンレス）：パイロットまでGL、商用生産でSUSに切り替えたところ設備の錆が発生。
      • 乾燥機の選択：パイロットまでは問題なく、商用生産で同じ原理の乾燥機を採用したが問題発生。
      • 溶媒回収できる条件でプロセスを設計：溶媒回収しないと採算が合わなくなった。
      • 残留溶媒：商用生産に移行しようとしたら治験用原薬との同等性で問題発生。
      • 出発原料の規格設定：試薬と工業用原料の違い。
      • その他
   4. 商用生産開始後の事例
      • 収量低下の逸脱：年次調査でのバラツキの原因
      • 技術移転：逸脱が発生、原因究明すると季節の影響
      • 原料の純度をアップ：高純度の原料に切り替えた途端に逸脱発生
      • 乾燥時間の管理：順調に商用生産がスタートしたが、突然製品の乾燥時間が2倍に。
      • その他

【質疑応答】