FMEAは本来「信頼性解析手法」であり、安全性の解析、誤操作などヒューマンファクターの解析はできません。FMEAは、部品の破損、摩耗などの原因による製品の故障と故障による影響を解析するためのツールです。FMEAで、何ができるのか、何ができないのか、を以下にて整理してみます。
製品の信頼性や安全性に問題がある場合は外観上、動作上でわかるものは試作評価や製造工程の検査で発見できます。しかし、多くの問題は潜在しているため、設計段階でチェックする必要があります。製品の企画段階、基本設計段階で信頼性や安全性を抜け漏れなく確保するため強度設計、誤操作防止設計などを行って試作段階で実機による検証を行うという方法を従来から行ってきました。
しかし、リコール問題の原因を調査すると、「評価不足」「検討不足」などとする見解が示され、設計期間の短縮、製品構造の複雑化などによって十分検討する時間がなかった、また「検査もれ」として、海外工場で人的ミスが多く発生し潜在不良が検出されず流出するといった報告がなされ、必ず最後に「再発防止」を徹底するとのコメントが報道されます。FMEAやFTAなどの解析技法を使って、このような問題は本当に防げるでしょうか？答えは否です。その理由は、次の4点です。
① 発生確率の低い事象でも事故による影響の大きいものは対策の対象にしなければならないが、その項
目が見逃されてしまい解析の対象としてリストアップされない。
例えば、この部品は破損するはずがないので、故障モードリストに入れる必要がないと設計者が判断し
た場合、など
② 使用者のミスや故意による不安全行動をすべて加味すること困難であること。
③ 外乱の影響、設置、運転条件など市場での条件をすべて考慮に入れることは困難。
つまり故障による影響の予測を行う際、事故や災害の発生、その影響の大きさまでは想定できない。
④ 部品点数が多いほど、時間と要因を要するため、コストアップ・開発期間の大幅増加、設計者の負担
増になり、解析を行うのは困難となる
これらの問題に目をつむって、設計者のみに負担を強いるFMEAでは実際の効果は得られないことになってしまいます。そこで、当研究所では「FMEA簡易評価法」を実用化し、その手順を公開し普及に努めています。「FMEA簡易評価法」はFMEAの機能を失わず、簡易手順を実現したものです。