【目次】
序論 ←掲載済
第５章 マトリックス・データ(MD)解析法の使い方
第６章 マトリックス図法の使い方
第７章 系統図法の使い方
第８章 アロー・ダイヤグラム法の使い方
第９章 PDPC法の使い方←今回
第１０章 PDCA-TC法の使い方
第９章 PDPC法の使い方
9.4 挑戦管理のためのPDPC法の基本ステップ
9.4.3 不測事態への対応計画立案のためのPDPC法（タイプC）の基本ステップ
(1) 挑戦項目
タイプCのPDPCは、表9-2で分かるように“改善型”です。したがって、挑戦計画に組み込まれることはないと考えられるかもしれません。しかし、生産ライン、諸システム、製品のいずれに対するニーズも様変わりだからといって「すべてをご破算願いましては……」という発想は、いささか短絡的に過ぎないでしょうか。
多くのノウハウが蓄積された現有のライン、システム、製品をベースとした、“従前の取り組みでは不可能”と即断されるような“改善・改造”への取り組みも、立派な“挑戦項目”といえるのです。
事例として取り上げるモデルは、若干範疇を異にするが、事例説明を通じて「“従前の取り組みでは不可能”に、光明を与える手法としての“PDPC法”」を念頭に取り組んでみたいのです。
(2) 説明に取り上げるモデルについて
本項の説明のために取り上げるモデルは、アロー・ダイヤグラム法の適用による“多人数による生産準備作業の改善”の対象であった「生産ライン」に対し、PDPC法を使って取り組んだ“生産ラインスタート後のトラブル解消活動”です。
このラインは、化学反応装置から出た混合液がコンベア上で膨張しつつ成形され、最終段階で動きながら所定の長さに切断するという、当時としては “挑戦項目”そのものといえるのです。
問題解決後のレビューでつかんだ“ライン設計上の反省点”は、図9-1の“DNゾーン”すなわち、ダイナミックでネガティブな側面からの的確なリスクマネジメント（RM）がライン設計時になされていなかった点です。
次項では、その点を念頭に、C型PDPCの使い方を説明します。
(3) C型PDPC作成の基本ステップ
まず、全貌を把握してもらうために、9つの基本ステップとポイントを若干の説明をつけて一覧表にまとめたのが、表9-7です。
表9-7 C型PDPC法の9ステップ
次は、各ステップの詳細説明です。
◆ Step 1：設計されたプロセス（工程）を左から右に書く
体験した事例では、工程を知り尽くした小人数で取り組んだので、各工程名を丸で囲むだけで機能したが、挑戦計画の一環として衆知を集める必要がある場合は、工程名の下にメンバーに分かる程度の説明欄が必要です。
【ポイント】工程の異常を思いつく程度の説明が必要
たとえば、2液を混合して吐出する工程の場合なら、混合ミキサーの回転数、吐出圧とポンプのタイプ、といった説明を入れます。
次回は、Step 2...
