物流倉庫の改善とは（その1）に続けて解説します。

4.物流エラーを防ぐには

◆ 物流エラーを防ぐための改善策 

倉庫での物流エラーを防ぐためには、前回お話したロケーション管理をしっかりとやることが重要です。そのためには5Sをきっちりと行い、在庫管理の4原則を徹底するなど社員教育を行っていくことが求められます。

物流現場のエラーは誤品や誤数、商品破損などが多いと思います。これらの発生を防止するために5S、在庫管理の4原則、社員教育に加えて行っていくべきことがあります。

物流改善の第一ステップは標準作業の確立です。標準作業がないと物流品質にばらつきが出ます。なぜなら作業者ごとに仕事のやり方に差が出るからです。ある作業者は丁寧に作業を行うためエラーが少ないものの、別の作業者は雑なため間違いを多発する可能性があるのです。

第二ステップは全作業者が標準作業を実施していることを確認することです。よく標準作業を作っても、その通りに作業が行われているか確認していない会社があります。この確認作業を「作業観察」といいます。

現場管理監督者の重要な仕事の一つがこの作業観察です。標準作業書を持って現場に立ち、作業者の作業の様子を確認して作業ミス、ヒューマンエラーを発見します。

ピッキング作業では作業者が「三点照合」を行っているかどうかに注目することが多いと思います。もしこの三点照合を標準作業書に記述している場合、作業者がこのプロセスをカットすることは許されないからです。この二つのステップを確実に行っていれば、物流エラーが発生する確率は極めて低くなると考えられます。

これら物流エラー防止のため、標準作業の中で作業者を交代して「ダブルチェック」を行うことを記述している会社があります。ただ、ダブルチェックを行っていても100％エラーが防げるかというと、そうでもなさそうです。これは何故（なぜ）でしょうか。それは同じような作業を毎日繰り返していると、作業そのものがマンネリ化してくるからです。

ダブルチェックはいわゆる検査業務です。しかし検査そのものにもマンネリ化は発生します。つまり検査しているつもりになってしまい、実際には見るべきポイントを見ていないということです。

ではこの状況を改善するためには何をしたらよいでしょうか。この点につきましては次回にお話させていただきます。

5.意地悪チェックの導入

出荷品についてピッキング後にダブルチェックを行って物流不良を改善している会社は多いのではないでしょうか。ダブルチェックの基本は人を入れ替えて実施することです。しかしダブルチェックを行っても物流不良が顧客まで流出してしまうことがあります。これはトリプルチェックを行っても同様です。

もちろん、検査回数を増やせば不良流出が低くなることは間違いないと思われます。しかしなかなかゼロにはなりません。何故でしょうか。

それは検査行為自体がマンネリ化し、検査の体をなしていないからです。ダブルチェックを行う作業者が検査をしたつもりでも実際にはそれが検査になっていないのです。

次のような確認管理の方法があると思います。このいずれかがおろそかになると物流エラーが発生する可能性があります。

• 納入ラベルと現物を照合する
• 現物とピッキングリストを照合する
• 納入ラベルとピッキングリストを照合する
• 現物の正確性を確認するためにサンプルと照合する

マンネリ化を防ぎ、確実な検査を実施するために「意地悪チェック」を導入してテストすることをお勧めします。この意地悪チェックとは、ピッキングが終わった商品、ラベル、納品書のいずれかをわざとエラー状態にして検査者がそれに気づくかどうかを調査することです。

たとえば商品Aを20個ピッキングしたものから「1個抜いて19個の状態を作り」それに気づくかどうかを調べてみます。真剣に検査をしていれば当然気づきますが、いい加減な仕事をしていればそのまま出荷してしまうことがあるでしょう。

また、商品Aをそれに酷似した商品Bに入れ替え、「誤品」であることに気づくかどうかの調査を行います。この時も同様にいい加減な検査では気づかない可能性があるのです。

この「意地悪チェック」は現場で一定の緊張感を保つこと、物流不良の検出力を高めることが目的です。あらかじめ抜き打ちで意地悪チェックを行うことを作業者に知らせておくことも重要です。

このような事前情報を流すだけでも物流エラーが減る可能性があります。なぜならいつ上司から見られているかわからないと認識し、それだけでも緊張感が高まるからです。

標準作業の確立、作業観察の実施をまずは確実に実施しましょう。その上でこの意地悪チェックを導入することで物流不良は大幅に減少するものと思われます。

6.SQDCMマネジメントの実施

物流倉庫のマネージャーはどちらかというと現場のマネジメントについて十分な勉強ができていないと考えられます。そこで必要な管理を実体験していくことで倉庫マネジメントの実施とスキルの向上の両方が実現できることになります。

サプライチェーンで効率的かつ収益性の高い仕事を実現していくためには物流倉庫におけるマネジメントは重要なファクターになります。物流業の倉庫におけるSQDCM：安全、品質、納期、コスト、マネジメントについて管理指標を設けてしっかりと管理できていることが収益向上につながります。物流倉庫内で事故が起きていないか、事故が起きないように何かしらの活動が行われているのか、それらを数値化して管理していくことが重要です。

品質については前回お話したことですが、誤出荷や商品破損が何件起きているのか、それを防ぐための対策をどれくらい打っているのかについての指標が必要です。

納期につきましては荷揃え遅れや出荷遅れがどれくらいあったのか、各工程の仕事が遅れないあるいは早すぎないようにどのような手段を講じているか、数字で示す必要があります。

コスト管理においては目標利益が出ているか、そのための1人1時間あたりピッキング件数や1人1時間あたり運搬量などの労働生産性がきちんと達成されているかを確認できるようにしておきたいものです。

物流倉庫のマネジメントは特に現場について行っていくことが大切です。泥臭いやり方かもしれませんが、現場に管理ボードを設け、管理グラフを貼り出して全員でその情報をシェアできるようにしていくと良いのではないでしょうか。

倉庫改善が進んでいるかどうかは管理グラフで示していくと確認ができると思います。作業を効率化することは重要でそれを実行することが求められますが、単に作業者が楽になっただけで止まってはいけません。効果は必ず刈り取る必要があるのです。当然のことではありますが、意外と刈取りが実行できていない会社を見かけます。

倉庫改善を実施し、それを効果として「実額」でエンジョイすることです。結果として倉庫利益に反映されていることが必要なのです。ぜひ日々の改善を継続できるようにみんなで努力をしていきましょう。