現場レイアウトの見方・考え方

セミナー趣旨

＜人と設備の能力を最大化するレイアウトになっていますか？＞
日本のモノづくり環境は、近年のDXの進展などにより、製品（P）、生産量（Q）、生産経路（R）、サービス（S）、時間（T）が大きく変革しています。しかし、工場内の生産技術者は、この環境変化に対応した「仕事そのものを付加価値の高いものにするあるべき姿のレイアウト」への標準的設計アプローチに対応できていない現実があるようです。
本セミナーでは、工場レイアウトに影響する必要項目の分析と手順をまず理解し、生産方式に対応した現場レイアウトの見方から変え方までとレイアウト視点での改善術の基礎から適用まで、演習、講師の豊富な経験をもとに、わかりやすく解説します。また、DXやIoTの改善例により参加企業のDXやIoTの進展に役立てていただきます。
※ご参加のみなさまには小川講師著書『すぐに使える工場レイアウト改善の実務』日刊工業新聞社を進呈！！

セミナープログラム

1. 『レイアウト改善で現場が変わることとは』
   1. ｢レイアウト｣って何？
   2. 製造リードタイムが短縮できる
   3. 運搬のムダが低減できる
   4. 時間のムダや仕掛在庫スペースが削減できる
      【演習】現場で発生しているムダを見える化する
2. 『レイアウトの鍵：PQRSTとSLP』
   1. SLPにおけるレイアウト改善のステップ
   2. モノの流れを｢見える化｣する
   3. 部門、機械設備、倉庫などの関係を相互関係図で整理する
   4. 天災、自然災害のリスク対応策
      【演習】必要な面積を求め、レイアウト案を作成・評価する
3. 『リードタイムを短縮する生産方式とレイアウト改善の勘どころ』
   1. モノづくりの基本とレイアウト
   2. レイアウトのタイプと特徴
   3. リードタイムを短縮する同期生産方式の作り方
   4. 同期（ライン）生産方式の改善のポイントとレイアウト
      【演習】バランスロスを減らすライン編成分析の進め方
4. 『生産品種と数量の変動に対応する生産方式とレイアウト改善の勘どころ』
   1. 工場が対応すべき要因と対応策
   2. 1工程完結セルへの改善ポイントとレイアウト
   3. 柔軟性を向上させるハイブリッド生産方式
   4. 工場レイアウトの改善事例
      【演習】サイクルタイムの異なる類似製品を同じラインで生産する
5. 『現場でできるレイアウト改善の実践』
   1. 生産性向上に結びつくレイアウト改善
   2. ヒューマンエラー撲滅に結びつくレイアウト改善
   3. ピッキングミスを無くす倉庫のレイアウト改善の事例
   4. オフィスレイアウト改善の事例
6. 『レイアウトを儲けにつなげる』
   1. レイアウト改善投資の採算性を計算する
   2. 変動加工賃率を計算しよう
      【演習】レイアウト投資の損得を計算する
        付録1：IoT関連改善事例集
        付録2：レイアウト設計標準データ

※電卓をご持参ください
※プログラムは都合により変更になる場合があります。

セミナー講師

小川 正樹 氏
(株)MEマネジメントサービス 代表取締役
経営コンサルタント 技術士（経営工学部門）

セミナー受講料

日本ならびに他地区IE協会会員 39,600円
日本生産性本部賛助会員 46,200円
一般 52,800円
※オンライン受講も同額です
※テキスト代込み・税込み
※参加者の所属会社･団体にて参加費自動適用

(会員登録が不明の方は、申込みフォームの通信欄に「会員登録不明」と記入してください。
当方で企業名から調査します。またこれを機会に会員登録をご検討の方は、
同じく「登録資料希望」と記入してください。特典など詳しい情報を送付します。
ご登録いただくと、今回分から会員受講料が適用可能です。)

受講について

• オンラインURL送付先
  Zoom ID／パスコードを、参加者のEメールへ送付します。
  不具合時の連絡先として、備考欄に【Zoom 参加者の電話番号】を必ずご記入ください。
  
• テキスト 送付先
  会社･団体に所属の方は、会社･団体の住所へ（開催日の2日前頃）宅配便にて送付します。
  自宅を希望の場合は、備考欄に【自宅住所】をご記入ください。