【ＧＭＰ担当者教育キャンペーン】GMP工場「設計/施工」「維持管理/保守点検」コース

セミナー趣旨
医薬品製造工場で発生するトラブルには、URSの不備、DQの不備に起因する事例が結構ある。そもそも、医薬品企業において工場構築の機会はあまりない。このためユーザーエンジニアリングの知識・経験を蓄積・継承ができず、結果的に適切なURSを作成できないままにエンジニアリング会社等に丸投げしてしまうからであろう。トラブルが頻発する生産性の悪い施設を構築しないために、知っておくべき施設計画/設計/施工時の注意点とURS作成時の要点について具体例を挙げて解説する。

【得られる知識】
▼建屋設計時の留意点
▼支援システム設計時の留意点
▼異物対策の留意点
▼ヒューマンエラー対策の留意点

セミナー講演内容
１．施設構築業務の流れ
　1.1 施設構築にはGEP（Good Engineering Practice）が必要
　1.2 コミッショニングとバリデーションは別物
　1.3 施設構築業務のフロー
　1.4 「基本設計」段階の主要業務

２．ユーザー要求仕様書(URS)の作成
　2.1 バリデーション指針はURSの作成に言及されていない
　2.2 URSがDQの判定基準になる
　2.3 URS不備で起こしたトラブル事例
　2.4 URSの目次例

３．建屋設計時の留意点
　3.1 医薬品製造所の構造設備とは
　3.2 構造設備への要請をまとめると
　3.3 外気取入口に留意
　3.4 適切な区画分離
　3.5 理想的な更衣室の構造
　3.6 エアシャワーよりトルミングの設置を推奨
　3.7 防虫を配慮して倉庫、製剤室、包装室の配置を考える
　3.8 適切な倉庫、包装室、器具洗浄室スペースの確保
　3.9 抜けやすい部屋に注意
　3.10 内装の留意点
　3.11 局所排気装置の構造に留意

４．異物混入防止策
　4.1 原料中の異物対策
　4.2 目視検査＋機械検査の併用
　4.3 包装室の異物対策
　4.4 人は発塵源
　4.5 虫の侵入ルート
　4.6 飛翔虫対策（光源管理）
　4.7 徘徊虫対策
　4.8 室内繁殖虫（ダニ）対策
　4.9 防鼠対策

５．ヒューマンエラー防止策
　5.1 構造設備に由来するトラブル例
　5.2 作業の見える化

６．空調システムの留意点
　6.1 塵埃の種類と適応フィルター
　6.2 空調機と空調システムの構成
　6.3 代表的な３種の空調システム
　6.4 各医薬品剤形に適した空調システム
　6.5 差圧の設定
　6.6 風速の留意点　　

７．薬塵からの作業者保護策
　7.1 作業者の安全と交叉汚染防止の両立
　7.2 作業者の健康被害は微粒子の大きさが問題
　7.3 環境モニタリングは気流が相手　

８．用水システムの留意点
　8.1 蒸留器、RO膜の留意点
　8.2 設計時の留意点
　8.3 構造材の留意点
　8.4 水質測定の留意点

□質疑応答□

セミナー趣旨
例え構造設備の設計、適格性評価が適切であったとしても、あるいは過酷な運転状況でなくても、構造設備は微妙に経時劣化していくものである。医薬品工場におけるトラブル原因の多くは部品の経年劣化に起因する。保守点検を業者に全面依存してしまうと、改善のネタ、トラブルに対するCAPAなどの知識も逸失してしまう。設備の変化を観察できるのは作業者であり、作業者による日常/定期点検などを工夫することにより、不良品発生率、設備事故発生率の削減が期待できる。作業者にもできる保守点検を実施するためのポイントを具体例を挙げて解説する。

【得られる知識】
▼バリデーションの歴史と進化したバリデーションの考え方
▼適格性評価とPVでの実施項目
▼構造設備由来のトラブル事例
▼作業者による日常点検を実施するための作業者教育

セミナー講演内容
１．そもそもバリデーションとは
　1.1 ルールベースからリスクベースのGMPへ
　1.2 現実世界は絶えず変化する
　1.3 「品質」の保証にはPQS(医薬品品質システム)の構築・実践が必要
　1.4 PQSとバリデーションの関係
　1.5 バリデーションは継続しなければならない
　1.6 技術の進化でバリデーション手法も進化

２．品質リスクマネジメント(QRM）とは
　2.1 自ら「重要工程」を考察
　2.2 QRMで重要なこと

３．適格性評価・校正とは
　3.1 工業化検討とバリデーションは別物
　3.2 コミッショニングと適格性評価は別物
　3.3 IQ、OQでの検証項目
　3.4 校正とは
　3.5 PQでの検証項目
　3.6 「設備機能」と「設備の機構」の関係を知る
　3.7 打錠機の機構と機能の関係
　3.8 PTP包装の設備機能と品質との関係　

４．プロセスバリデーション(PV)とは
　4.1 PQとPVは何が違う
　4.2 PVは何バッチ行う必要があるか
　4.3 コンカレントバリデーションとは

５．ユーティリティの適格性評価
　5.1 用水システムのDQ、IQ、OQ、PQ
　5.2 空調システムのIQ、OQ、PQ
　5.3 施工完了時、非作業時、作業時の検証事項
　5.4 スモークスタディの実施

６．保守点検の必要性と体制づくり
　6.1 構造設備由来事故の内容と原因
　6.2 保全の方針を明確化
　6.3 保全組織の各種形態とそれぞれの利点・欠点
　6.4 全面外注化は問題
　6.5 作業員の点検と業者の保全で対応
　6.6 TPM活動はPQS活動の一環
　6.7 まずは「6Ｓ活動」から、そして「10S活動」まで拡大

７．日常的検証（改善活動）の実施
　7.1 トラブルの多くは始業/終業点検で防げる
　7.2 日常点検は五感を活用
　7.3 現場では「小さい異常」は日常茶飯事
　7.4 異常と逸脱は分けて考えた方が良い

８．作業者に最低限の保守点検教育を
　8.1 定期点検のために教えておくべきこと
　8.2 作業工具、測定器の適切な使い方
　8.3 事故原因で多いのは「ねじ」の緩みと「給油」由来

□質疑応答□

医薬品GMP教育支援センター  代表　髙木 肇 氏

略歴
塩野義製薬株式会社にて、経口剤や凍結乾燥注射剤などの工業化検討、無菌製剤製造棟の構築プロジェクト遂行、国内外関連会社への技術指導、無菌製剤棟の製造管理責任者など、製剤開発から工場運営に渡る幅広い任務を実施。順天堂大学 医学部 生体防御学教室 非常勤講師

専門
無菌および非無菌製剤の工業化検討、バリデーション