製造業の工場品質改善の進め方

投稿日

◆現場改善 何処から手をつけるのか

 品質管理生産性向上、在庫削減と言っても、肝心の人材が不足しているためにそこまで手が回らない。忙しいに追われ、改善する時間がない。しかし、出来るところから始めなければ進みません。
 

1.見える管理

 それには、まず「見える管理」から始めます。なぜなら、4MやQCDの中で、どこに問題が潜んでいるのかを正確に把握しなければ何処から改善していったらいいか分からないからです。では何を見える化したらいいか?工場によっても違いがありますが、4M(人、機械、材料、方法)に分類しQCD(品質、コスト、生産性)で評価しててみます。
 
   人の現状・・・技能、年齢構成、労働時間、人件費
   人の生産性・・・直接/間接構成、付加価値額/(1H・1人)
   機械の現状・・・どれくらいの生産能力の機械が何台あるか?減価償却費は?
   機械の生産性・・・故障率、稼働率、電力消費量
   材料・・・購入量(在庫量)、金額、調達リードタイム、ロス率
   方法・・・ライン生産、セル生産、外注生産
   生産性・・・リードタイム、省人化、スペース効率
 
 上にあげたすべてではなく、工場として最も問題で、ネックとなっている部分を重点志向で、見える化します。「見える化」とは、数値化することと、悪くなっているか、良くなっているかをある期間グラフ化して推移を見えるようにすることです。
 
 見える化することによって、頭で漠然と考えていたことが、よりはっきりと全員が認識するようになり、何から改善していったらいいか、見えてきます。
 
 ここまで来ると、明るい将来が見通せるようになります。つまり、何を、いつまでに、だれが、どこまで?という5W1Hの計画が立てられるようになり、当面の目標値を達成するように対策を考えます。対策を実施しながら、推移グラフによって効果を確認します。効果が現れなければ、また別の対策を実施します。(PDCA)まとめると、次の6項目です。
 
   ① 工場の現状を4Mで分類し、見える化すること
   ② 4M分類項目をQCDの指標で評価すること
   ③ それを数値化、推移グラフ化して見える化すること
   ④ そこから重点思考で改善すべき問題、課題を抽出すること
   ⑤ 5W1Hで問題解決を図ること
   ⑥ PDCAを回し、問題解決を推進すること
 

2.品質問題に関して

 品質問題で発生するコストは極力抑えなければなりません。ここで注意が必要なのは、決して工程内不良率の低減、クレーム件数の低減など、不良率や不良件数を目標値に掲げてはいけません。企業はの目的は、品質のいいものを安く、速く顧客に提供することが目的であり...

◆現場改善 何処から手をつけるのか

 品質管理生産性向上、在庫削減と言っても、肝心の人材が不足しているためにそこまで手が回らない。忙しいに追われ、改善する時間がない。しかし、出来るところから始めなければ進みません。
 

1.見える管理

 それには、まず「見える管理」から始めます。なぜなら、4MやQCDの中で、どこに問題が潜んでいるのかを正確に把握しなければ何処から改善していったらいいか分からないからです。では何を見える化したらいいか?工場によっても違いがありますが、4M(人、機械、材料、方法)に分類しQCD(品質、コスト、生産性)で評価しててみます。
 
   人の現状・・・技能、年齢構成、労働時間、人件費
   人の生産性・・・直接/間接構成、付加価値額/(1H・1人)
   機械の現状・・・どれくらいの生産能力の機械が何台あるか?減価償却費は?
   機械の生産性・・・故障率、稼働率、電力消費量
   材料・・・購入量(在庫量)、金額、調達リードタイム、ロス率
   方法・・・ライン生産、セル生産、外注生産
   生産性・・・リードタイム、省人化、スペース効率
 
 上にあげたすべてではなく、工場として最も問題で、ネックとなっている部分を重点志向で、見える化します。「見える化」とは、数値化することと、悪くなっているか、良くなっているかをある期間グラフ化して推移を見えるようにすることです。
 
 見える化することによって、頭で漠然と考えていたことが、よりはっきりと全員が認識するようになり、何から改善していったらいいか、見えてきます。
 
 ここまで来ると、明るい将来が見通せるようになります。つまり、何を、いつまでに、だれが、どこまで?という5W1Hの計画が立てられるようになり、当面の目標値を達成するように対策を考えます。対策を実施しながら、推移グラフによって効果を確認します。効果が現れなければ、また別の対策を実施します。(PDCA)まとめると、次の6項目です。
 
   ① 工場の現状を4Mで分類し、見える化すること
   ② 4M分類項目をQCDの指標で評価すること
   ③ それを数値化、推移グラフ化して見える化すること
   ④ そこから重点思考で改善すべき問題、課題を抽出すること
   ⑤ 5W1Hで問題解決を図ること
   ⑥ PDCAを回し、問題解決を推進すること
 

2.品質問題に関して

 品質問題で発生するコストは極力抑えなければなりません。ここで注意が必要なのは、決して工程内不良率の低減、クレーム件数の低減など、不良率や不良件数を目標値に掲げてはいけません。企業はの目的は、品質のいいものを安く、速く顧客に提供することが目的であり、品質を良くする(不良を減らす)ために、お金を掛けることは許されません。「品質対策でコストが上がります」と言ったとたん、お客様は逃げてしまいます。「検査」の強化や「選別作業」を製造工程で日常行われている会社は、儲かっていない会社と思ってもいいでしょう。逆に、お金を掛けない日常改善活動を行っている会社は、儲かっています。
 

3.人材育成の仕組み

 「見える化」「お金を掛けない改善活動」など推進するためには、そのような人材が必要です。かといって、一朝一夕にそのような人材は育ちません。長期の育成計画が重要です。今すぐ手を打っても、効果が現れるのは、2年3年必要です。
 

   続きを読むには・・・


この記事の著者

濱田 金男

製造業に従事して50年、新製品開発設計から製造技術、品質管理、海外生産まで、あらゆる業務に従事した経験を基に、現場目線で業務改革・経営改革・意識改革支援に取り組んでいます。

製造業に従事して50年、新製品開発設計から製造技術、品質管理、海外生産まで、あらゆる業務に従事した経験を基に、現場目線で業務改革・経営改革・意識改革支援に...


「生産マネジメント総合」の他のキーワード解説記事

もっと見る
仕事の評価基準 儲かるメーカー改善の急所101項(その99)

  7、これからのモノづくり経営  前回の儲かるメーカー改善の急所101項(その98)投資の判断基準に続いて、解説します。 ◆ 仕事の...

  7、これからのモノづくり経営  前回の儲かるメーカー改善の急所101項(その98)投資の判断基準に続いて、解説します。 ◆ 仕事の...


習熟曲線効果からみるコストダウンの着眼点(その2)

  【習熟曲線効果からみるコストダウンの着眼点 連載記事】 1.習熟曲線効果は効果的なコストダウンツールか 2.習熟曲線効果とコス...

  【習熟曲線効果からみるコストダウンの着眼点 連載記事】 1.習熟曲線効果は効果的なコストダウンツールか 2.習熟曲線効果とコス...


中小工場の革新案 儲かるメーカー改善の急所101項(その97)

  7、これからのモノづくり経営  前回の儲かるメーカー改善の急所101項(その96)付加価値を付ける方法に続いて、解説します。 &n...

  7、これからのモノづくり経営  前回の儲かるメーカー改善の急所101項(その96)付加価値を付ける方法に続いて、解説します。 &n...


「生産マネジメント総合」の活用事例

もっと見る
東南アジアのOEM先、生産改善のアプローチとは

        今回は、東南アジアのOEM先の生産改善の進め方について、OEM先へのアプローチ、何をまず、提案すればよいかなどを解説します。   ...

        今回は、東南アジアのOEM先の生産改善の進め方について、OEM先へのアプローチ、何をまず、提案すればよいかなどを解説します。   ...


赴任者のために 中国工場管理の基本事例(その5)

1、赴任者のための現地・中国人社員のマネジメント(その3)  前回の赴任者のための現地・中国人社員のマネジメント(その2)に続いて解説します。 ◆...

1、赴任者のための現地・中国人社員のマネジメント(その3)  前回の赴任者のための現地・中国人社員のマネジメント(その2)に続いて解説します。 ◆...


‐段取り替え時間の短縮‐ 製品・技術開発力強化策の事例(その33)

 前回の事例その32に続いて解説します。繰り返し性のある大量生産品はアジアの各国に生産拠点が移転し、多品種少量の生産が当然の状態になっています。つまり、段...

 前回の事例その32に続いて解説します。繰り返し性のある大量生産品はアジアの各国に生産拠点が移転し、多品種少量の生産が当然の状態になっています。つまり、段...