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以下の類似セミナーへのお申込みをご検討ください。
毎日5分間の作業で故障ゼロへ!
締切日:2024年8月27日(火)
※このオンラインセミナーには、WEB会議システム「Zoom」を使います。
講師への質問もその場で可能な本格的研修です。
セミナー趣旨
なぜ 日常保全が必要か?
⇒ 設備を使用する人が、機械の給油、清掃、点検などの手入れをし、
設備故障の発生を未然に防止し、生産計画通りの生産を行う為
職場の設備が故障したり、チョコ停を起こしたりしていませんか。
設備は「赤ん坊」と同じで、音や臭い発熱で調子の悪さを伝えます。
日常保全を行い、「設備自体の見える化」をすることで設備の発する信号を受け止める事ができます。
毎日 わずか5分間 の手入れをする事で、設備のビジュアルコントロールは可能です。
日常点検をしていない設備の故障は突然にやってきます。
設備故障が起きると、生産が遅れて生産計画が大きく狂ってしまい、顧客に迷惑をかけるだけでなく信頼を失いかねません。
本セミナーで体得
・全社で取り組む設備保全の進め方、具体的な手順をご紹介
・日常保全・設備保全の実施により
⇒ 設備稼働率が向上し生産性が向上する
⇒ 不良率の低下によるコストダウンにも繋がる
ワークショップを交えて、進行します。
◇◆ 参加者の声 ◆◇
・事例の中に社内に展開できる内容が多くあり、大変参考になりました。(自動車部品)
・定期的な清掃で、しっかりと設備の変化箇所を発見し、対処することで、次の改善点が見えてくる事例が心に残りました。(金属製品)
・毎日の僅かな時間の取り組みで、チョコ停や故障を無くす事ができるということがよく理解できた。(電気機器)
・日頃の点検、オペレーターへの教育の大切さ、重要性の再確認、理解を深める事ができました。(化学)
・製造現場での現場担当による、設備保全の必要性が確認できました。(食品)
セミナープログラム
Ⅰ 企業存続のために
1. 企業の使命
2. 売値はお客様が決める
3. 儲けるための2つの方法
4. トヨタ生産方式の定義
Ⅱ 市場の変化に即応できる生産体制
1. 生産現場における問題点
2. 作業改善と設備保全
Ⅲ TPM(R)は「全員参加の PM(生産保全)」
1. 生産保全とは
2. 安全教育
(ワークショップ:仮説を元に対策を考える)
3. 自主保全体制作り
4. 効果
5. 自主保全の進め方
Ⅳ 実施
1. 清掃のポイント
2. 点検のポイント
3. 清掃とは、点検なり
4. 清掃しなくても良い 仕組みづくり
5. 作業のしやすい 仕組みづくり
6. 清掃・給油・点検 仮基準書の作成
7. 改善事例(他社で行った事例を紹介)
Ⅴ 自主保全 オペレーター教育
1. 基本的なねらい
2. 具体的なねらい
3. ねらいとする技能レベル
4. 設備保全の基礎とビジュアルコントロール
①機素 ②潤滑 ③空圧 ④油圧
⑤駆動 ⑥電気
5. 目で見る管理
(ワークショップ:事例を元に対策案検討!)
6. 見える化の落とし穴は4つ
Ⅵ TPM(R)のもう一つの考え
1. TPM(R)のロス削減の目標
2. 生産システム効率化の16大ロスの構造
3. 設備効率化を阻害する7大ロスと設備総
合効率の関係
4. なぜ不具合の摘出が重要か?
5. 演習問題 1
6. 演習問題 2
Ⅶ 故障とチョコ停
1. 故障の定義
2. 故障の2つのタイプ
3. 故障の5大要因
4. 故障対策の課題
5. チョコ停
セミナー講師
(株)T.M.A. シニアコンサルタント 吉村 伸二 氏
トヨタ生産方式の生みの親である元トヨタ自動車工業㈱副社長 大野耐一氏の薫陶を受けた
㈱T.M.A.前代表取締役 菅原茂比古に従事し、トヨタ生産方式による現場管理手法並びにそれをサポートするPMを学び、現場改善のコンサルタントとして活躍中。
セミナー受講料
37,950円(税込)
お申込受付後に、ご請求書を発送致します。
セミナー参加方法については、お申込受付後、詳細を連絡致します。
オンラインセミナー参加条件:インターネットに接続可能なパソコン、マイク、スピーカー、カメラが必要です。
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