前回のクリーン化にまつわるお話（その1）に続いて、今回は、ノンクリーンルームのクリーン化です。私は、在社中に社内の国内、海外拠点だけではなく、取引のあった沢山の会社を訪問しました。目的は、ゴミによる品質低下、歩留まり低下であり、これらを改善したいとの要請でした。
ところが行く先々で、その会社のトップ、経営者から｢折角来ていただきましたが、クリーン化が専門とのこと。私どものところでは、半導体でやるような高いレベルのクリーン度は必要ありません｣と良く言われました。そんな先入観が浸透しているようです。そんな時私は、｢わかりました。折角呼ばれてきましたので、現場だけでも見させて下さい｣と言って、工場に入れていただいたものです。
私の現場確認の道具は、懐中電灯と気流確認の糸です。そこに立ち合った経営者や技術、品質部門、管理監督者の皆さんの中には、｢現場はこんな見方があるんですね｣｢お金をかけないで出来ることが沢山ありますね｣｢毎日見ている私たちの現場がこんなに汚れている、不具合があるとは思いませんでした｣と言う感想を持たれる方が非常に多いですね。
クリーン化に含まれる、あるいは取り巻く技術には、静電気、分析、ケミカル汚染、気流解析、洗浄、材料、環境管理等様々な技術があります。また、クリーン資材の知識、導入判断（品質評価&コスト）も技術に加えて良いでしょう。しかしそれよりも、工場管理の基本の部分の指摘、指導をさせていただく場合や、特にお金を出来るだけかけない改善の指導が多かったものです。私が工場を這いずり回って25年になりますので、そこから得たものを現場指導や教育等に反映させてきました。その中で、事例が多く分かりやすいとか、クリーン化の見方、考え方が変わったという評価も多くいただき、たくさんの方と交流する事ができました。逆にこれらは私の勉強の場でもあり、多くの経験を積むことができました。
訪問先はスーパークリーンルームもありましたが、組み立て工程、検査工程のような、ラフなクリーンルームも多々ありました。専門的になりますが、クラス1万～クラス10万と言うクリーンルームレベルです。また、クリーンルームの運転にはお金がかかりますが、製品によっては、クリーンルームでなくても、製造可能な場合もあります。これらの現場では、過去の経緯や、取引先からの要求でクリーンルームにしたところもあるでしょうが、思ったように成果が出なかったり、過剰品質と判断してクリーンルームの運転を止めているところも出てきています。いわゆるノンクリーンルームと言う考え方ですね。ただ、クリーン化の知識を持っていて、急所を押さえながらノンクリーンルーム化するところと、単に止めた（タガを外した）と言うところでは、その後の製品品質に差が出て来ます。品質が急に低下し慌てて元に戻したが、前の状態に戻らないと言う場合も多々あります。
また、取引先の要望でクリーンスーツを着たけれど、それ...
