【目次】
- 製品データ管理の導入 (その1) PDM/PLMの概要
- 製品データ管理の導入 (その2) 「リンク」で開発を変える
- 製品データ管理の導入 (その3) 部品データを活用した全体最適設計の仕組み
- 製品データ管理の導入 (その4) 部品データを活用した全体最適設計の仕組み
- 製品データ管理の導入 (その5) アセンブリ単位に CAD リンクで作る部品表
- 製品データ管理の導入 (その6) 生産工程標準化による製造性設計と原価の最適化
- 製品データ管理の導入 (その7) 顧客対応や業務効率化が業務の滞留を引き起こす
- 製品データ管理の導入 (その8) データ指向、IT要員育成が製品開発基盤構築のカギ
- 製品データ管理の導入 (その9) データ指向、IT要員育成が製品開発基盤構築のカギ
前回の第6回は、顧客要求の柔軟な対応や効率化のための作業改善が、業務で使う管理台帳やマスターデータの派生を増やし、その結果開発業務の滞留を引き起こしてしまうことを解説しました。今回はこのような問題を解決するために、PDM/PLM を利用した製品開発業務の IT 化をどのように考え、進めるたら良いのかについて解説します。
1．全体最適となるデータを設計
実際、開発現場で扱う部品や部品表、図面に関するデータは相互に関連しているので、図1に示すように様々な問題を引き起こします。
図1.管理台帳が増えることで引き起こすトラブルや滞留
図1のように
- 登録してある部品型式などの不一致や記載ミスがあった
- 製品コードなどの必要なデータがどこの台帳にあるのかわからない
- 登録してある図面番号が古いままだった
- マクロで自動化してある台帳更新をマクロ作成者が異動したので修正できない
といったトラブルが発生し、その対応に時間をとられることで全体の業務効率を下げてしまうのです。現場で個別に対応していて管理台帳を変更したり増やしたりしている限り、このような状況になってしまうことを避けるのは困難です。
Excel など慣れ親しんだツールを使ってデータを管理するというのは開発業務における IT 化の第一歩です。しかし、製品開発の上流から下流までを視野に入れた全体最適となる業務やデータの設計を行わなければ、IT 化による効果は非常に限定的なものになるばかりか、かえって非効率なことになってしまいますので十分な注意が必要です。
また、ISO などの影響かもしれませんが、業務フローばかりに注意を向けて規定化することが全体最適と考えている開発現場も少なくないようです。PDM/PLM 導入など IT 化を成功させるために大切なのは、業務に注目して効率化をするというよりも、個々の業務で必要となるデータに注目して全体最適となるデータとその流れを設計するということです。図2のように、この連載で解説している設計・製造リンクのような考え方が必要不可欠なのです。
図2...
