メリハリをつける リスクアセスメント(その8)

投稿日

 前回のその7で、実務におけるリスクアセスメントのポイントの1つ目、「設計プロセスの中に組み込む」について解説しました。 
 

<リスクアセスメント実施のポイント>

   ① 設計プロセスの中に組み込む
   ② メリハリをつける
   ③ 設計者の意識を高く保つ取組みを継続的に実施する
   ④ リスクのチェック・レビュー・承認をいつ誰が行うかを明確にする 
 
 今回は、上記の4つのポイントのうちの2つ目、「②メリハリをつける」について解説します。
 

1.なぜメリハリをつける必要があるのか

 リスクアセスメントは工夫をしないとだんだん形骸化していきます。リスクアセスメントを設計プロセスの中に組み込む方法は、その工夫の一つです。もう一つのやるべき工夫がメリハリをつけることです。製品には大小様々なリスクが存在します。すべてのリスクに対して入念なリスクアセスメントを実施することが理想ですが、膨大な工数が必要です。また、リスクは発生頻度という確率を使って定義されているため、論理的かつ高精度に推測することが難しいという特徴があります。このような特徴を持ったリスクを、限られた工数を使って評価するためには、どうしてもメリハリをつけることが必要です。すなわち、危害の程度や影響が大きなものは工数をかけて、小さなものについては工数をあまりかけずに行うことが、実務上においては必要です。 
 

2.発生頻度の推測にメリハリをつける

 危険源(ハザード)さえしっかり抽出できていれば、危害の程度を推測することはそれほど難しいことではありません。製品の構造や過去の不具合事例などから、容易に当たりをつけることができます。一方、発生頻度の推測は簡単ではありません。使用者が特定の使い方をする確率、構成部品の一部が故障する確率など、複数の事象の組み合わせになるからです。キッチンやトイレなどに設置してある吊戸棚を例に考えてみましょう。
 
                      リスクアセスメント
 
 吊戸棚は上記図のように、建築下地にネジを使って固定されています。吊戸棚の重量は数十kgあり、床から2m近い高さに設置してあります。したがって、最も大きなリスクは、落下して人に直撃することです。危害の程度は最大Ⅲ(重傷/入院治療)になることが想定されます。吊戸棚が落下し、人に怪我をさせるシナリオはいくつか考えられますが、今回は下記の4つの事象が同時に起きた時に、危害の程度Ⅲの事象が発生すると想定します。
 
                      リスクアセスメント 
 
 この場合にどの程度の発生頻度で危害の程度Ⅲの怪我が起きるでしょうか。まずは①~④の発生頻度をそれぞれ検討します。
 
           リスクアセスメント
 
 上記のように、多くが定性的な情報から、それぞれの発生頻度を推測します。①~④をすべて掛け合わせたものが、危害の程度Ⅲの怪我が発生する頻度です。設計者AさんとBさんがそれぞれの発生頻度を推測した結果が以下の表です。
 
                リスクアセスメント
 
 上記で分かるように、それぞれの発生頻度が少し違うだけで、怪我に至る可能性は一桁変わってきます。①の0.1%と0.05%の違い、②の1%と0.4%の違いなどを論理的に説明することは非常に困難です。ほとんど数字遊びの世界です。リスクアセスメントで発生頻度の推測をやったことがある設計者であれば分かるはずです。上記のように設計者の意思一つで、発生頻度は一桁ぐらい容易に変えることが可能なのです。発生頻度の推測がいかに当てにならないかを理解して頂けたのではないでしょうか。このような特徴を持った発生頻度について、危害の程度や影響が小さな事象を時間をかけて評価することは効率的ではありません。ある意味、KKD(勘と経験と度胸)の世界で評価してもよいと考...
 前回のその7で、実務におけるリスクアセスメントのポイントの1つ目、「設計プロセスの中に組み込む」について解説しました。 
 

<リスクアセスメント実施のポイント>

   ① 設計プロセスの中に組み込む
   ② メリハリをつける
   ③ 設計者の意識を高く保つ取組みを継続的に実施する
   ④ リスクのチェック・レビュー・承認をいつ誰が行うかを明確にする 
 
 今回は、上記の4つのポイントのうちの2つ目、「②メリハリをつける」について解説します。
 

1.なぜメリハリをつける必要があるのか

 リスクアセスメントは工夫をしないとだんだん形骸化していきます。リスクアセスメントを設計プロセスの中に組み込む方法は、その工夫の一つです。もう一つのやるべき工夫がメリハリをつけることです。製品には大小様々なリスクが存在します。すべてのリスクに対して入念なリスクアセスメントを実施することが理想ですが、膨大な工数が必要です。また、リスクは発生頻度という確率を使って定義されているため、論理的かつ高精度に推測することが難しいという特徴があります。このような特徴を持ったリスクを、限られた工数を使って評価するためには、どうしてもメリハリをつけることが必要です。すなわち、危害の程度や影響が大きなものは工数をかけて、小さなものについては工数をあまりかけずに行うことが、実務上においては必要です。 
 

2.発生頻度の推測にメリハリをつける

 危険源(ハザード)さえしっかり抽出できていれば、危害の程度を推測することはそれほど難しいことではありません。製品の構造や過去の不具合事例などから、容易に当たりをつけることができます。一方、発生頻度の推測は簡単ではありません。使用者が特定の使い方をする確率、構成部品の一部が故障する確率など、複数の事象の組み合わせになるからです。キッチンやトイレなどに設置してある吊戸棚を例に考えてみましょう。
 
                      リスクアセスメント
 
 吊戸棚は上記図のように、建築下地にネジを使って固定されています。吊戸棚の重量は数十kgあり、床から2m近い高さに設置してあります。したがって、最も大きなリスクは、落下して人に直撃することです。危害の程度は最大Ⅲ(重傷/入院治療)になることが想定されます。吊戸棚が落下し、人に怪我をさせるシナリオはいくつか考えられますが、今回は下記の4つの事象が同時に起きた時に、危害の程度Ⅲの事象が発生すると想定します。
 
                      リスクアセスメント 
 
 この場合にどの程度の発生頻度で危害の程度Ⅲの怪我が起きるでしょうか。まずは①~④の発生頻度をそれぞれ検討します。
 
           リスクアセスメント
 
 上記のように、多くが定性的な情報から、それぞれの発生頻度を推測します。①~④をすべて掛け合わせたものが、危害の程度Ⅲの怪我が発生する頻度です。設計者AさんとBさんがそれぞれの発生頻度を推測した結果が以下の表です。
 
                リスクアセスメント
 
 上記で分かるように、それぞれの発生頻度が少し違うだけで、怪我に至る可能性は一桁変わってきます。①の0.1%と0.05%の違い、②の1%と0.4%の違いなどを論理的に説明することは非常に困難です。ほとんど数字遊びの世界です。リスクアセスメントで発生頻度の推測をやったことがある設計者であれば分かるはずです。上記のように設計者の意思一つで、発生頻度は一桁ぐらい容易に変えることが可能なのです。発生頻度の推測がいかに当てにならないかを理解して頂けたのではないでしょうか。このような特徴を持った発生頻度について、危害の程度や影響が小さな事象を時間をかけて評価することは効率的ではありません。ある意味、KKD(勘と経験と度胸)の世界で評価してもよいと考えています。それは投げやりなわけではなく、長年設計やものづくりに携わった人間が複数で評価すれば、それほど間違った結果にはならないと考えるからです。一方、危害の程度や影響が大きなものについては、必要な工数をかけて評価するべきです。KKDでもある程度の精度で評価することは可能ですが、万に一つも失敗があってはならないレベルのリスクにおいては、精度が低過ぎるからです。発生頻度推測の精度を上げることは難しいことですが、不可能ではありません。様々な情報を収集・分析していけば、確実に精度を向上させることができます。 
 

3.力を入れるべき重大なリスクと対応例

 力を入れるべき重大なリスクと対応例を下記の表に示します。
 
         リスクアセスメント
 
 発生頻度の推測だけではなく、リスクアセスメントの参画メンバーや承認者など、様々なところに工夫の余地があります。自社の状況に合わせて工夫してみてください。
 

   続きを読むには・・・


この記事の著者

田口 宏之

中小製造業の製品設計の仕組み作りをお手伝いします!これからの時代、製品設計力強化が中小製造業の勝ち残る数少ない選択肢の一つです。

中小製造業の製品設計の仕組み作りをお手伝いします!これからの時代、製品設計力強化が中小製造業の勝ち残る数少ない選択肢の一つです。


「安全工学一般」の他のキーワード解説記事

もっと見る
リスクアセスメントの進め方 リスクアセスメント(その2)

 前回は、なぜリスクアセスメントが必要なのかについて解説しました。今回からは、リスクアセスメントの基本的な進め方について解説していきます。図1はISO/I...

 前回は、なぜリスクアセスメントが必要なのかについて解説しました。今回からは、リスクアセスメントの基本的な進め方について解説していきます。図1はISO/I...


最終回 機能安全(その5)

  【安全設計手法 連載目次】 1. 機能安全(その1)機能安全とは何か 2. 機能安全(その2)日本における安全設計 3. 機能安...

  【安全設計手法 連載目次】 1. 機能安全(その1)機能安全とは何か 2. 機能安全(その2)日本における安全設計 3. 機能安...


ゼロ災に向けた新たな領域へ

  今回は、安全意識を高めるための「説明のしかた」「納得のさせかた」についてのお話です。リーダーが労働安全衛生の教育や研修時に『 説明力 ...

  今回は、安全意識を高めるための「説明のしかた」「納得のさせかた」についてのお話です。リーダーが労働安全衛生の教育や研修時に『 説明力 ...


「安全工学一般」の活用事例

もっと見る
静電気事故防止事例: 作業台はアースをしましょう

♦ ビスから放電 ~ 静電気対策の基本はアース ちょっとの工夫で快適な作業空間に  ある会社さんの作業台で静電気の電撃を感じました。おやっ...

♦ ビスから放電 ~ 静電気対策の基本はアース ちょっとの工夫で快適な作業空間に  ある会社さんの作業台で静電気の電撃を感じました。おやっ...


製品安全で急浮上の課題『サイレントチェンジ』の事例

 ◆ サイレントチェンジ多発の背景  2017年10月経産省・製品安全課から次のような文章が公開されました。「製造事業者は電気用品安全やRoHS規制等の...

 ◆ サイレントチェンジ多発の背景  2017年10月経産省・製品安全課から次のような文章が公開されました。「製造事業者は電気用品安全やRoHS規制等の...


静電気事故が減らない理由、異物不良が減らない理由

 化学工場でその行為が事故につながる可能性の有無について、リスク見積もりができるかどうかは従業員のセンスに依存する場合が多いようです。  ここでいう...

 化学工場でその行為が事故につながる可能性の有無について、リスク見積もりができるかどうかは従業員のセンスに依存する場合が多いようです。  ここでいう...