流れ生産：ジャスト・イン・タイム生産（その59）

投稿日 2022-09-07

JIT

【この連載の前回：流れ生産：ジャスト・イン・タイム生産（その58）へのリンク】

【実践編第3章目次】

第3章平準化で生産の波を小さくする

1. 生産を平準化する
2. 多品種対応のため段取り替え改革は必須
3. 不良ゼロを目指す品質保証とポカヨケのしくみ←今回の記事

第3章平準化で生産の波を小さくする

｢平準化」は、生産の波を小さくする改革であるとともに、需要と供給を一致させる生産のしくみづくりです。この章では｢生産計画の平準化」「段取り替え改革」「品質保証とポカヨケ」について説明します。

3. 不良ゼロを目指す品質保証とポカヨケのしくみ

品質を保証する品質管理の技術。不良を出さない．出せないしくみをつくる。

【不良ゼロを実現する実行手順】

（１）不良を出さない5つの方法

品質管理の最大の目標は、不良ゼロです。1件でも不良が発生したら、「なぜ、発生したのか？」と原因を究明し、二度と発生させないための原点的対処が重要です。何件に抑えようとか、不良率を何パーセントに下げよう、というような目標ではダメなのです。そのためには、以下が大切になります。

①｢標準作業」に従って
②最短時間で、丁寧に「1個ずつモノをつくり」
③万が一、不良が出たら、断固として「ラインを止め」
④その場で即、「原点的改革･改善」を実行
⑤｢工程で品質をつくり込む」

（２）不良対策の鍵は「人」にあり

付いているはずの部品が付いていない、穴の位置が違っている、キズがついている等々……、工場ではさまざまな不良が出るものです。どんなに「不良を出すな！」と注意をしても、不良は出ます「どうして不良が出るのか？」という素朴な疑問がわいてきます。生産に関わるいくつかの要素に分けて、その要因を探ってみましょう。

製造現場でモノづくりに重要とされる要素は、人・モノ・機械設備・方法･情報です。つまり、作業指示（情報）を受けて、部品や材料（モノ）を払い出し、ある機械（投術）を用いて、作業者（人）が、標準作業（方法）に従ってモノをつくっているのです。どうやら、このどこかに原因が潜んでいそうです。

この5つの要素を分析していくと、不良を発生させる原因となる2つのキーワードが浮かび上がってきます。

(キーワード①）しょうがない

不良が出たり、ミスをしたりしても、つい、「しょうがない」と思ってしまう。それは、あきらめの気持ちです。

「作業者のミスはしょうがない」「機械のクセだからしょうがない｣。そんなあきらめは絶対に禁物です。あきらめの気持ちからは、なんの進歩も生まれません。「しょうがない」とは、「勝が無い」ともいえます。つまり、勝ち目がないことだからです。

(キーワード②) 人

「悪いモノが入ってきた」「機械が故障した」などというと、不良の原因はモノや設備...

JIT