流れ生産：ジャスト・イン・タイム生産（その60）

投稿日 2022-09-13

JIT

【この連載の前回：流れ生産：ジャスト・イン・タイム生産（その59）へのリンク】

【実践編第3章目次】

第3章平準化で生産の波を小さくする

1. 生産を平準化する
2. 多品種対応のため段取り替え改革は必須
3. 不良ゼロを目指す品質保証とポカヨケのしくみ←今回の記事

第3章平準化で生産の波を小さくする

｢平準化」は、生産の波を小さくする改革であるとともに、需要と供給を一致させる生産のしくみづくりです。この章では｢生産計画の平準化」「段取り替え改革」「品質保証とポカヨケ」について説明します。

3. 不良ゼロを目指す品質保証とポカヨケのしくみ

品質を保証する品質管理の技術。不良を出さない．出せないしくみをつくる。

【不良ゼロを実現する実行手順】

（３）不良ゼロの3原則

作業者は、決して不良をつくろうと思って、つくるわけではありません。また、生産段階では、不良とは気づかずにつくっています。あくまでも、本人は良品をつくっているつもりなのです。ところが、寸法が違っていたり、ワークが逆さだったり、治具を間違えたりして、不良品ができてしまう。でも、それに気づくのは、顧客や後工程などがそれを使ったときなのです。

不良を使ってみて初めて、使えない、または、使いにくいことが判明する。不良品だとわかるのです。部品などをつくっている場合は、不良が判明するまでに、かなりの時間がかかることもあります。

このように、不良は、加工が施された瞬間に、すでに存在しているのですが、そのままでは不良と認知されません。完成品が使われて初めて不良が判明する。つまり、不良はつくったときに潜在化し（潜在不良)、使ったときに顕在化（顕在不良）するのです。

検査の充実は、たしかに高い壁をつくることで、不良流出の防止と、クレーム件数減少効果はあるかもしれません。しかし、それは不良の顕在化を少し早めただけで、潜在不良を減少させる決定打とはなりません。検査は原点的対処とはいいがたいのです。

それでは、どのようにすればいいのでしょうか。そのための対策は、｢不良ゼロの3原則」にあります。

【原則1】購入しない．つくらない－ジャストインタイム

よけいなモノを購入したり、つくったりすると不良が出てしまうのなら、いっそのこと、開き直って、購入しない、つくらないのが一番です。使川者である顧客や後工程が必要な分だけつくればいのです。まさに、ジャスト・イン・タイム！

余分なモノをつくると、停滞して在庫となります。在庫になれば、積み替えや運搬が発生し、積み替えや運搬をすれば、キズや打痕が増える要因になります。いいことはありません。このようなつくりすぎを防ぐためには、平準化生産・引っ張り生産・かんばん・ 1個流し・サイクルストップ方式などが有効です。不要なモノがつくれないしくみを導入するのです。